Wie wird in der Regel die Höhe der Anschlussstelle für Temperaturmessgeräte bei der Befestigung an Flanschen bestimmt?
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Was die Montage von Temperaturmessgeräten angeht, wird in der Planung am häufigsten das Montagehandbuch HG/T21581 aus der Chemiebranche verwendet. In diesem Handbuch gibt es Angaben zur Referenzhöhe für die geradlinigen Anschlüsse bei der Schraubverbindung der Temperaturmessgeräte – beispielsweise H=60 oder H=120. Aber für die Flanschverbindungen sind keine Werte angegeben (siehe Abbildung). Unsere Fachleute für Rohrleitungen wissen dazu auch nicht genau Bescheid. Meine persönliche Ansicht ist, dass die Höhe einfach etwas über der Dicke der Isolierschicht des Rohres liegen sollte – doch es gibt keine Referenzwerte. Ich frage mich, wie ihr, liebe Nutzer, in der Regel die Höhe dieser Flanschverbindungen bestimmt? Wie hoch soll der Wert sein? Danke!
In der Regel sind es 200 mm – dies wird in Absprache mit den Fachleuten für die Verarbeitung festgelegt
Angaben für ein bestimmtes Klassenebene: L ist die Länge zwischen der Flanschverschließfläche und der Außenhülle des Rohrs. Bei CL 150 gilt L = 150; bei höheren Werten gilt L = 230. Diese Angaben finden sich in den „Anweisungen zur fachgerechten Montage von Rohren“.
Die Dicke der Isolierschicht muss um 100 mm erhöht werden, sonst ist es schwierig, die Schrauben anzuziehen
80-150, je nach Einführtiefe Ihrer Ausrüstung. Zu lang, Eindringtiefe unzureichend
Wenn es sich um Temperaturmessstellen an den Geräten handelt, dann hat das nichts mit Ihnen zu tun. Wenn es sich jedoch um Temperaturmesspunkte in den Rohren handelt, dann gibt es Vorgaben seitens der Messgeräte. In der Regel sollte die Messsonde bis in das Rohr reichen. Denn die Auftraggeber haben unterschiedliche Anforderungen bezüglich der Temperaturmessgeräte. In der Regel legen die Messgeräte fest, in welchem Umfang das Rohr vergrößert werden muss (von klein zu groß). Wenn Sie etwas nicht verstehen, fragen Sie einfach die Fachleute – sie werden es Ihnen gerne genau erklären. Seien Sie höflich und sprechen Sie freundlich mit ihnen – meistens werden sie Ihnen alles gut erklären
Das ist eine übliche Praxis – sonst könnte man die Thermoelemente (Widerstände) ja nicht entwerfen.
Schauen Sie sich die Tabelle in HG/T21581 1995 an – dann wissen Sie sofort, dass es sich um Flansche der Klasse 150 handelt. Damit ist auch die Länge des Schutzrohrs für den entsprechenden Rohrdurchmesser bekannt. Falls etwas unklar ist, fragen Sie einfach nochmal.
Dieser Beitrag wurde zuletzt von Guo Ke Ye am 15.12.2017 um 22:49 bearbeitet. In der Regel legen die Messgeräte Anforderungen an die Rohrleitungen fest – doch auch die Rohrleitungen können Anforderungen an die Messgeräte stellen, je nach Druckklasse und Länge der Schweißnähte. Kurz gesagt, diese Länge muss festgelegt werden. Aber vor Ort sieht man oft, dass die Länge dieser Flanschverbindungen sehr groß ist – 300 bis 400 mm sind keine Seltenheit. Der Grund dafür ist, dass bei der Montage nicht genügend Aufmerksamkeit auf die Länge dieser Flanschverbindungen gelegt wird. Einfach irgendein geeignetes, leicht zu verarbeitendes Material genommen und direkt verschweißt. Deshalb wurden die Thermometer nicht in die Rohre eingeführt. Diese Länge kann eigentlich einheitlich auf 200 mm festgelegt werden, was im Grunde ausreicht. Das ist gut, da es so einheitliche Anforderungen für die Bauarbeiten gibt. 150 ist nicht so gut zu schweißen. Obwohl 150 anscheinend die üblicherweise verwendete Länge ist.
Stimme dem im 3. Stock zu: In der Regel wird erst diese Höhe festgelegt, bevor man die Wärmewiderstände besorgt.
Zunächst muss diese Länge im gesamten System einheitlich sein oder im Voraus festgelegt werden, denn sie beeinflusst die Einführtiefe der Wärmewiderstände/Wärmeelektrikums. Die Einführtiefe beträgt nämlich die Hälfte des Rohrdurchmessers plus diese Länge – wir nennen das den Flanschvorsprung. Zweitens muss diese Länge passend sein, denn man muss die Bolzen anziehen. Wenn sie zu kurz ist, ist es schwierig, sie zu schweißen oder mit Bolzen zu befestigen. Zudem muss auch die Dicke der Isolierschicht berücksichtigt werden. Schließlich ist das dann einfach – wie die Leute oben schon gesagt haben: Man wählt einfach einen Wert von etwa 150–200 mm aus. Anschließend addiert man dazu die Hälfte des Rohrdurchmessers, um so die Einführtiefe des Wärmewiderstands/Wärmeleiters zu bestimmen.
Bei der Bestimmung dieser Länge wurde auch der Abstand zwischen den beiden Schweißnähten berücksichtigt – also das Problem des Wärmebeeinfluszbereichs beim Schweißen.