Was bedeutet die positive und negative Verschiebung des Transmitters?

Einfach ausgedrückt: Nach der Installation des Transmitters liegt bei dem tatsächlichen Nullpunkt die Ausgangsspannung des Transmitters nicht auf Null. In diesem Fall muss der Nullpunkt des Transmitters auf den tatsächlichen Nullpunkt verschoben werden. Wenn die Ausgangsspannung des Transmitters größer als null ist, muss eine positive Kalibrierung vorgenommen werden; andernfalls ist eine negative Kalibrierung notwendig.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von 1111111 am 5.1.2018 um 13:30 bearbeitet. Unter „Übertragung“ versteht man eigentlich, dass man den ursprünglichen Messwert des Manometers um + oder -1 erhöht oder verringert, damit das berechnete Ergebnis des Manometers dem Wert entspricht, den man eigentlich haben möchte. Verstehen Sie? . Wie könnte man das nicht verstehen? Ich beiße dir den Mund zu, du Schwein. . . {:2_43:}

Der Zweck der Umstellung ist es, den von dem Sender ausgegebenen Stromwert mit dem tatsächlichen Bereich der Prozessparameter in Einklang zu bringen. Wenn die Prozessparameter null sind, soll der Sender einen Strom von 4 Milliampere liefern – das ist alles.

Drucktransmitter und Differenzdrucktransmitter sind in der Regel mit einer „Nullpunktverschiebungsfunktion“ ausgestattet. Dadurch kann der Nullpunkt des Transmitters – also der Anfangspunkt des Messbereichs – in positive oder negative Richtung verschoben werden, um den unterschiedlichen Anforderungen vor Ort gerecht zu werden. In der praktischen Anwendung kann die Migration in drei Arten unterteilt werden: keine Migration, negative Migration und positive Migration. Der Messbereich des Transmitters entspricht der Summe aus dem Messumfang und der Verschiebung, d.h. Messbereich = Messumfang + Verschiebung. Wie in der Abbildung dargestellt, beträgt der Wert bei A 40 kPa. Die Migrationsmenge liegt bei -40 kPa. Der Messbereich erstreckt sich von -40 bis 0 kPa ； Der Messbereich von B beträgt 40 kPa, es gibt keine Verschiebung des Messwerts, der Messbereich liegt somit bei 0–40 kPa ； Der Messbereich von C beträgt 40 kPa, die Verschiebung ebenfalls 40 kPa; der gesamte Messbereich liegt somit zwischen 40 und 80 kPa. Nullpunktverschiebung des Drucksensors yunrun.com.cn/tech/549.html Aus der Abbildung geht hervor, dass die Eingangs- und Ausgangskurven bei einer positiven bzw. negativen Verschiebung den Kurven ohne Verschiebungsmaß entsprechen – wobei diese Kurven entlang der horizontalen Achse, die die Eingangswerte darstellt, verschoben werden. Positive Migration bewegt sich in die positive Richtung, negative Migration bewegt sich in die negative Richtung, und die Strecke des Bewegungsabstands ist die Menge der Migration. Daher besteht die Essenz der positiven und negativen Verschiebung darin, durch Justierung des Transmitters die oberen und unteren Grenzwerte des Messbereichs zu ändern, wobei die Größe des Messbereichs unverändert bleibt. Man kann sich das auch so merken: Wenn der Eingangsdruck null ist (0 %), dann ist auch das Ausgangsspannungssignal null (0 %). Das bedeutet, es findet keine Migration statt ； Wenn der Eingangsdruck null ist (0 %), ist das Ausgangsspannungssignal positiv – es liegt über dem Arbeitsnullpunkt. In diesem Fall kommt es zu einer negativen Verschiebung ； Wenn der Eingangsdruck null ist (0 %), ist das Ausgangsspannungssignal negativ und liegt unter dem Arbeitsnullpunkt – es handelt sich dabei um eine positive Verschiebung. Nicht alle Transmitter verfügen über eine Verschiebefunktion. Bei herkömmlichen Temperaturtransmittern gibt es diese Funktion nur selten – und selbst wenn sie vorhanden ist, ist sie stark eingeschränkt. Am häufigsten werden Druck- und Differenzdrucksender für den Umzug eingesetzt, was durch die Anwendungsanforderungen sowie die Konstruktion der Primärkomponenten bestimmt wird. Doch Differenzdrucksender mit Quadratwurzelfunktion sind nur schwer zu migrieren. Warum muss der Nullpunkt des Drucksenders verschoben werden? Changhui Instruments zeigt Ihnen zunächst einige praktische Probleme in der Produktion. 1. Das Problem der Messung des Flüssigkeitsspiegels in geschlossenen Behältern: Bei der Messung des Flüssigkeitsspiegels in geschlossenen Behältern mit Hilfe eines Drucksensors kann es vorkommen, dass, wenn das gasförmige Medium leicht kondensiert, Kondenswasser in die Druckleitung des Sensors sowie in den Vakuumraum gelangt. Dadurch ändert sich die Höhe der Flüssigkeit im Vakuumraum, was zu Messfehlern führt. Daher wird in der Regel vor dem Rohr über dem Vakuumraum ein Ausgleichsbehälter installiert, und dieser Ausgleichsbehälter wird mit Kondensat gefüllt. Bei der Messung schädlicher, korrosiver Medien ist es ebenfalls notwendig, Isolatoren zu installieren, um zu verhindern, dass diese in den Transmitter gelangen. Zudem muss auch das Druckleitungsrohr mit Isolierflüssigkeit gefüllt sein. In den beiden oben genannten Tests wird aufgrund des Kondenswassers das Signal im Unterdruckraum des Transmitters höher sein als das Signal im Überdruckraum, wodurch ein Test nicht durchgeführt werden kann. Wenn die Verbindung der positiven und negativen Drucksensoren des Transmitters umgekehrt herum erfolgen kann, führt dies zwar dazu, dass die Ausgabe des Transmitters bei steigendem Flüssigkeitsspiegel abnimmt. Dies kann jedoch zu Täuschungen führen, und außerdem ist eine Verbindung mit dem Steuerungssystem nicht einfach möglich. Um dieses Problem zu lösen, muss negative Migration verwendet werden, sodass der Nullpunkt des Transmitters bei einem negativen Druckunterschied beginnt. Auf diese Weise können die Anforderungen erfüllt werden. 2. Probleme, wenn der Transmitter unterhalb des Druckmesspunkts angebracht ist: In der Regel wird der Transmitter unterhalb des Druckmesspunkts installiert, wodurch die Leitungen mit Kondenswasser gefüllt werden. Aufgrund des statischen Drucks der Wassersäule ist der Ausgangsstrom des Transmitters mit diesem Druck belastet. Je größer die vertikale Entfernung zwischen dem Messpunkt und dem Transmitter ist, desto größer ist auch der entstehende Fehler. In der Frage „Wie kann der durch die statische Druckkraft des Flüssigkeitssäulens entstehende Fehler bei den Messungen des Drucksensors korrigiert werden?“ wurde dies ausführlich analysiert. Beim Messen des Flüssigkeitsspiegels in offenen Behältern kann es zu Messfehlern kommen, wenn der Sender unterhalb des Behälters installiert ist – aufgrund des statischen Drucks der Flüssigkeitssäule. Das Ergebnis ist in diesem Fall dasselbe wie oben beschrieben. Um die oben genannten Probleme zu lösen, muss man von einer positiven Migration Gebrauch machen: Man stellt den Ausgangswert des Transmitters auf Null (4 mA) ein. Dadurch wird der Druck, der durch die Flüssigkeitssäule entsteht, ausgeglichen. Der Ausgangswert des Transmitters nach der Korrektur ist dann der tatsächliche Betriebsdruck. 3. Verbesserung der Messgenauigkeit durch Verschiebung des Messbereichs. Beispiel 1: Es handelt sich um einen Industriekessel mit einer Leistung von 35 t/h. Der Gasverbrauch liegt stets bei über 25 t/h. Um die Genauigkeit der Durchflussmessung zu erhöhen, kann man in Erwägung ziehen, den Messbereich des Anzeigegeräts auf 20–40 t/h zu ändern. Der Sender passt sich dabei durch eine positive Verschiebung des Messbereichs an. Es ist bekannt, dass bei G=40 t/h ein ΔP von 60 kPa entsteht. In diesem Fall kann man die folgende Formel verwenden: http://yunrun.com.cn/upload/201607/05/201607051501376772.png Dabei steht ΔPmax für den maximal zulässigen Differenzdruck des Messgeräts ； △P ist ein beliebiger Differenzdruck ； G ist der beliebige Massenfluss ； Gmax ist die Massenstromrate des Messgeräts bei dem maximalen Differenzdruck. Nach den Berechnungen aus der obigen Formel: Bei einem Durchfluss von G = 20 t/h entspricht das die Differenzdrücke ΔP = 15 kPa ； Bei einem Durchfluss von G=40 t/h entspricht das die Differenzdrücke ΔP=60 kPa. Dadurch wird das Messbereich des Transmitters auf 0–45 kPa reduziert. Durch eine positive Kalibrierung wird der Messbereich des Transmitters auf 15–60 kPa erweitert. Der entsprechende Durchfluss beträgt dann 20–40 t/h. Dadurch wird die Genauigkeit der Messungen verbessert. Beispiel 2: Im Produktionsprozess liegt der Temperaturbereich, der gemessen werden soll, bei 500–600 °C. Wenn man einen Temperatursensor mit einem Messbereich von 0–800 °C sowie einer Genauigkeit von 0,5 Grad verwendet, beträgt die maximale Messfehlergrenze ±4 °C. Aber wenn man die Messspanne durch positive Verschiebung verkürzt und einen Temperaturwandler mit einer Genauigkeit von 400–800 °C wählt, beträgt der maximale Messfehler ±2 °C. Durch die Verschiebung wird somit die Messgenauigkeit verbessert. Es sei darauf hingewiesen, dass nur einige Temperatursender über diese Funktion verfügen, daher sollte bei der Auswahl darauf geachtet werden. Aus den oben genannten Beispielen geht hervor, dass auf der Produktionsstätte aufgrund der ständig wechselnden Messparameter und -geräte unterschiedliche Anforderungen an die Messungen bestehen. Daraus resultiert die Notwendigkeit, dass die Transmitter über eine Umstellfunktion verfügen, damit die Benutzer sie vor Ort entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen anpassen können, um den verschiedenen Messanforderungen in der Produktion gerecht zu werden.

Gut, gut, ich habe es gelernt!!