An Ort und Stelle sind Trocknung/Flotation/Verpackung usw. erforderlich – muss hierfür ein PLC eingesetzt werden, oder reicht bereits ein DCS aus?

Bei vielen digitalen Anlagen wird in der Regel ein PLC zur unabhängigen Steuerung verwendet, da diese günstig sind; bei DCS gibt es kaum kleine Modelle.

Es hängt von den Bedingungen Ihres Unternehmens sowie von der Sicherheit der Produktionsumgebung ab. Wenn man Siemens 400 und DCS verwendet, gibt es im Grunde keinen Unterschied

Zählen Sie die analogen und digitalen Punkte. Wenn es nur wenige analoge Messpunkte gibt, dann wird ein PLC verwendet. Es kommt hauptsächlich darauf an, wie häufig und stark sich die von Ihnen gesteuerten Temperaturen, Drücke sowie der Flüssigkeitsstand ändern – und ob das Ihre Arbeit beeinträchtigt. Wenn diese analogen Parameter wichtig sind und in großer Anzahl vorliegen, dann sollte man DCS verwenden

Wenn Trocknung/Flottierung/Verpackung alles als Komplettanlage geliefert wird, dann möchten Sie den Steuerungsprozess in das DCS übertragen. Der Anbieter der Komplettanlage ist damit jedoch nicht einverstanden – schließlich können solche Anlagen auch Geschäftsgeheimnisse beinhalten.

Einfach ausgedrückt: Es kommt darauf an, wie wichtig die Steuerpunkte sind. Wenn man zusätzliche Redundanzfunktionen benötigt, dann ist nur DCS eine Option – PLC kann keine Redundanz bieten. Falls diese Funktionen nicht notwendig sind, ist PLC ebenfalls eine kostengünstige Lösung. Im Allgemeinen ist DCS teurer

1. Wartung und Einsatzwinkel: Es handelt sich dabei meist um Komplettanlagen. Die Hersteller dieser Anlagen verfügen in der Regel über eigene Programme, die bereits ausgereift sind und einen reibungslosen Betrieb ermöglichen. Dennoch muss man an die spätere Wartung denken – man sollte vermeiden, dass der Hersteller die Programme sperrt und nicht mehr zugänglich macht. Zudem ist ohne Fachleute für diese Themen die Wartung abhängig von anderen Personen. Deshalb sollte man beim Einsatz eines PLC darauf achten, dass der Hersteller die Quellcodes sowie Backup-Karten zur Verfügung stellt； 2. Investitionskosten: Am Beispiel des Siemens-PLC – bei großen Anlagen mit etwa 400 Eingängen/Ausgängen reicht ein CPU mit 400 Steuerpunkten aus; 414 ist ebenfalls geeignet. Dazu kommen Karten der 300er-Serie sowie das ET200M. Bei kleineren Systemen mit etwa 200 Eingängen/Ausgängen, bei denen die Anzahl der digitalen Signale groß ist, reicht ein PIC der 200er-Serie aus ； Wenn man DCS verwendet, gibt es ein einheitliches Framework für die gesamte Anlage – der Preis ist außerdem recht günstig. Eine separate Implementierung ist daher nicht sinnvoll. Es ist besser, die Programme zu portieren und eine individuelle Konfiguration vorzunehmen. Das ist zwar zeitaufwendig und anstrengend, hat aber den Vorteil, dass die Wartung und Verwaltung erleichtert werden ； Zusammenfassend gibt es Vor- und Nachteile; kleine Chemiefabriken sollten daher die PLC-Lösung in Betracht ziehen, während große Chemieunternehmen aufgrund einer umfassenden Planung eher zu DCS greifen sollten. Zur Information!

Es gibt im Internet unzählige Unterschiede zwischen PLC und DCS – darauf komme ich nicht weiter ein. Ein wichtiger Punkt ist, dass DCS es den Eigentümern erleichtert, Änderungen vorzunehmen, während PLC es den Lieferanten ermöglicht, Daten zu verschlüsseln.

Das Wichtigste ist hier, auf die Brieftasche zu schauen. Ich habe einen Ölterminal gesehen, der mit Yokogawa DCS ausgestattet war: lol

PLCs können jetzt auch redundant arbeiten, Siemens 400 reicht aus

Siemens’ DCS ist PCS7, obwohl viele Karten von den Karten des 300PLC verwendet werden