Fragen zu manometrischen Höhenmessern mit Doppel-Flansch-Kapillaren
Thread Content
Ein Pegelmesser in einer Destillierkolonne auf dem Werksgelände ist ein Pegelmesser mit doppelten Flanschen und Kapillaren. Ich bin erst seit einem halben Jahr in der Chemiefabrik. Mein Chef bat mich, diesen Pegelmesser auf Null einzustellen. So habe ich es gemacht: Zuerst wurden die Druckentlastungsventile am unteren und oberen Flansch geschlossen. Anschließend wurden alle Schrauben der Flansche gelöst, damit die Kolben mit der Umgebungsluft in Kontakt kommen konnten. Am unteren und oberen Flansch blieben jeweils eine Schraube dran – sie hingen weiterhin senkrecht an ihrem Platz. Der Sender arbeitet nach dem Brown-Protokoll; ich verwendete dazu einen BT200-Recorder. Nach der Kommunikation mit dem Sender wurden die untere und obere Messgrenze angezeigt: Die untere Grenze lag bei -14,340 KPA, die obere bei 0,6981 KPA. Damit ergab sich eine Messspanne von 15,0381 KPA. Anschließend wurde die untere Messgrenze auf 0 KPA und die obere auf 15,0381 KPA gesetzt. Danach wurde der Pegelmesser auf Null eingestellt. Danach zeigte der Sender 0 % an. Ich stellte die Messgrenzen wieder auf den ursprünglichen Wert zurück – das Display zeigte dann wieder über 80 %. Das hat mich so erschreckt, dass ich es nicht wagte, den Pegelmesser in Betrieb zu nehmen. Ist das nicht die richtige Art und Weise, einen Pegelmesser auf Null zu stellen? ？ Von meinem Meister wurde ich schrecklich angeschrien. Bitte, hilft mir, Freunde im Meer. Was habe ich eigentlich falsch gemacht?
Der Nullwert sollte negativ sein (Abstand der Flansche multipliziert mit der Dichte des Silikonöls im Kapillarrohr); der Messbereich entspricht dem Bereich des zu messenden Flüssigkeitsstands multipliziert mit der Dichte des zu messenden Mediums.
Die Messober- und Untergrenzen werden auf der Grundlage des Messbereichs berechnet. Die tatsächlichen Messober- und Untergrenzen hingegen werden durch die Installation vor Ort bestimmt. Was man bei der Messung der Atmosphäre misst, ist die untere Grenze des Messbereichs; addiert man dazu den Messbereich selbst, erhält man die obere Grenze des Messbereichs
Bruder, nachdem ich die Einstellung auf positive Drucknullung geändert habe, habe ich den Nullpunkt wieder auf negative Druckwerte umgestellt. Doch das Messgerät zeigt trotzdem Werte an – eigentlich sollte es doch 0 anzeigen, oder? Muss man die oberen und unteren Ventile öffnen, damit es normal funktioniert?
Wenn man justiert, ist der untere Messbereich negativer Druck – muss man diesen nicht auf 0 bis zum Messbereich ändern, um kalibrieren zu können? Muss man es nicht ändern? Kann man es direkt auf 0 einstellen?
Bruder, justiere auf Null: Nimm die beiden Flansche ab und stelle sie auf derselben Höhe aus. Wenn das Manometer dann einen Differenzdruck von 0 anzeigt, ist alles in Ordnung. Falls nicht, führe eine Nullkalibrierung im Bediengerät durch. Nach der Installation, ohne den Messvorgang in Betrieb zu nehmen, sollte man überprüfen, ob der Differenzdruck korrekt ist – er sollte einen negativen Wert aufweisen. Je nach Art des Silikonöls muss man berechnen, um wie viel der Nullpunkt versetzt sein sollte; dieser Wert gilt dann als unterer Grenzwert des Messbereichs. Man sollte außerdem prüfen, welcher Wert für den Nullpunkt im Messgerät eingestellt ist – in KPA. Falls dieser Wert nicht mit dem berechneten Wert übereinstimmt, muss er angepasst werden. Basierend auf der Dichte Ihres Mediums berechnen Sie den Differenzdruck im Messbereich. Wenn dieser Wert zum Differenzdruck am Nullpunkt addiert wird, ergibt sich die Obergrenze des Messbereichs.
Danke, Bruder. Ich habe gesehen, dass jemand gesagt hat, man müsse die beiden Flansche nicht abnehmen – man kann einfach den Handventil schließen, die Bolzen lockern und mit Luft versorgen, um die Justierung durchzuführen. Wenn das so ist, wie geht man dann vor bei der Justierung?
Schließen Sie die Druckmessventile der unteren und oberen Flansche, entfernen Sie anschließend alle Schrauben der Flansche und öffnen Sie das System für die Umgebungsluft. Verwenden Sie dazu den Handbediener, um den tatsächlichen Druckwert abzulesen. Der untere Grenzwert des LRV wird auf den tatsächlichen Druckwert geändert, der URV wird nach Berechnung mit dem Messbereichswert angepasst.
Wenn der Meister sagen kann, dass du falsch liegst, dann beweist das, dass er sicher weiß, wie es gemacht werden muss. Man kann das einfach mit deinem Meister klären. Verachten Sie es nicht, wenn der Meister Sie ausschimpft – manchmal ist das wirklich ein notwendiger Bestandteil des Lernprozesses. Hahaha
Wenn die beiden Flansche auf derselben Höhe sind, beträgt der Druck 0 kPa. Wenn man den Messbereich ändert, um ihn auf Null zu setzen, und anschließend wieder auf den ursprünglichen Wert zurücksetzt, wird die Verschiebung ignoriert. Man sollte beim nächsten Mal vorsichtiger sein. In der Regel muss man bei einem Doppel-Flansch-Diaphragma nichts an den Parametern ändern, es sei denn, es gibt Schäden, Ölverluste oder Ablagerungen. Beim Reinigen muss man vorsichtig sein, damit das Diaphragma nicht beschädigt wird
Anschließend wurde die untere Messgrenze auf 0 KPA und die obere Grenze auf 15,0381 KPA geändert. Danach wurde die Nulljustierung gewählt; nach dieser Justierung zeigte der Transmitter einen Wert von 0 %. Damit ist es erledigt – es ist keine weitere Einstellung der Skala mehr notwendig, man kann es direkt installieren und in Betrieb nehmen.
Kalibrierung des Doppel-Flansch-Senders – die Hauptaufgabe besteht darin zu überprüfen, ob der Nullpunkt abweicht; dabei müssen der positive und negative Druck auf dem gleichen Niveau liegen. Man kann den Messbereich einfach ausrechnen – in der Regel ändert er sich nicht stark. Nach der Wiederherstellung wird mit der Atmosphäre auf Null abgeglichen; nach der Installation reicht es aus, zu überprüfen, ob der Flüssigkeitsspiegel korrekt ist
Dieser Beitrag wurde zuletzt von Li am 2024-8-23 10:51 bearbeitet. Nachdem sichergestellt wurde, dass kein Druck durch Medium vorhanden ist, entspricht der gemessene aktuelle Differenzdruck dem Nullwert – also der Menge an Verschiebung. Wenn der Flüssigkeitsspiegel nicht bei 0 anzeigt, wird der untere Messbereich LRV auf den aktuellen Differenzdruck gesetzt; dieser Wert ist in der Regel negativ. Der Messbereich liegt somit zwischen LRV und URV. Der obere Grenzwert URV ergibt sich aus der Menge an Verschiebung plus dem Messbereich. Der Messbereich wiederum wird aus der Dichte des Silikonöls, dem Abstand zwischen den Flanschen sowie der Schwerkraft berechnet. Auf diese Weise kann auch der Wert von URV ermittelt werden.
Zwei Methoden: Erstens, nachdem die Flanschschrauben gelockert wurden, sollte der Transmitter einen Wert anzeigen. Diesen Wert kann man dann durch Abzug der unteren Grenze –14,340 sowie der oberen Grenze 0,6981 ermitteln. Zweitens: Die Flanschschrauben werden gelockert und darauf angebracht; anschließend wird der Wert auf Null gesetzt (je nach Einstellungen – der Fachmann wird Ihnen das nicht empfehlen, denn vorher muss die Messskala auf 0–15,0381 KPA eingestellt werden. Jedes Mal reicht es aus, die Schrauben zu lösen und den Wert auf Null zu setzen; so lässt sich keine Verschiebung des Werts erkennen).
Dann gibt der Transmitter 4 mA aus, nicht dass das Anzeigefeld 0 kPa anzeigt
Natürlich nicht! Sobald die oberen und unteren Flansche gelockert wurden, sollte der aktuelle Messwert des Differenzdrucks des Transmitters auf den unteren Grenzwert des Messbereichs eingestellt werden. Anschließend wird dieser Wert mit dem zuvor berechneten Wert des Messbereichs addiert, um den oberen Grenzwert des Messbereichs zu ermitteln. Nach der Einstellung sollte der Transmitter einen Flüssigkeitsspiegel von 0 anzeigen.