Lieferanten für Blasen-Levelmesser (Luftdruck-Levelmesser)

Solche Füllstandsmesser kann man ganz einfach selbst entwerfen – es ist nicht unbedingt notwendig, welche von einem Hersteller zu kaufen. Der Aufbau dieses Füllstandsmessers ist sehr einfach; Personen mit grundlegenden Kenntnissen in Messgeräten sollten ohne Probleme in der Lage sein, eines selbst zusammenzubauen.

Wie der Freund im 2. Stock sagte, kann man so etwas selbst herstellen – man muss nur einen Differenzdrucksender mit zuverlässiger Leistung kaufen. Der folgende Inhalt könnte dem Verfasser dabei helfen, dieses Gerät zu verwenden. Bei der Messung des Pegels von Prozessmedien mit hoher Viskosität, starker Korrosivität, Neigung zur Gerinnung oder Kristallbildung sowie solchen, die Suspensionsteilchen enthalten, wird häufig die Blasenmethode eingesetzt. Je nach Medium und den Anforderungen der Herstellungsbedingungen werden verschiedene Druckgasen verwendet: es gibt ungiftiges und unbedenkliches Luft sowie Stickstoff, aber auch hochgiftiges Kohlenmonoxid. Um mithilfe der Blasmethode erfolgreich den Flüssigkeitsspiegel in speziellen Medien zu messen, ist es neben einer gut durchdachten Blasstrategie und der Auswahl geeigneter Blasparameter entscheidend, die richtigen Techniken für die Messung vor Ort zu beherrschen. In diesem Artikel wird anhand des Beispiels einer Reaktoranlage, in der die Flüssigkeitsmenge mithilfe der CO-Blasmethode gemessen wird, die Bedienungsschritte eines solchen Blasmessgeräts erläutert. http://yunrun.com.cn/upload/201802/07/201802072245506327.jpg Abbildung 1: Schritt für Schritt zur Inbetriebnahme des Druckluft-basierten Füllstandsmessers. yunrun.com.cn/tech/1072.html Wie in Abbildung 1 zu sehen ist, setzt sich das Druckluft-basierte Füllstandsmesser aus zwei Rotationsstrommessern M1 und M2 mit Kontrollern, vier Schaltventilen V1–V4 sowie einem Differenzdrucksensor T zusammen – dieser wiederum verfügt über drei Ventile V5–V7. Zur Reinigung wird CO-Gas verwendet, das vorher gefiltert und auf einen konstanten Druck gebracht wurde. Beim Inbetriebnehmen des Füllstandsmessers müssen zunächst die Ventile V1–V4 an der Entlüftungsleitung abgeschaltet werden. Ebenso müssen die Regelventile C1, C2 am Rotationsstrommesser sowie die Gas- und Flüssigkeitsanschlussventile V8, V9 am Gerät geschlossen werden. Anschließend werden langsam die Zuluftventil V1 an der Gasstrahlreinigungsleitung sowie das Regelventil C1 des Durchflussreglers geöffnet. Mit dem Alarmgerät C0 wird überprüft, ob es auf dem Streckenabschnitt von dem Zuluftventil V1 bis zum Auslassventil V2 Lecks gibt. Bei ungiftigen und unschädlichen Gasen kann zur Überprüfung auf Lecks Seifewasser verwendet werden. Nach Überprüfung auf Lecks wird die Auslassventil V2 geöffnet, und die Regulierungs-Düse C1 wird gedreht, sodass der Schwimmer des Durchflussmessers sich in der Position 50%-80% befindet. Warten Sie einen Moment und beobachten Sie, ob der Schwimmer des Durchflussmessers sinkt. Falls es zu einem Rückgang kommt, kann man die Öffnungsweite der Drosselklappe C1 weiter erhöhen, um den Durchfluss zu steigern und damit den Schwimmer wieder in die oben genannte Position zu bringen. Wiederholen Sie dies mehrmals, bis C1 den vollen Öffnungsstand erreicht hat und die Messwerte schließlich auf Null fallen. Das zeigt, dass es in der Gasspülleitung zwischen dem Einlassventil V1 und dem Endventil V8 keine Lecks gibt. Umgekehrt: Wenn nach einer gewissen Zeit die Drehzahl von C1 angepasst wird – möglicherweise, bevor C1 vollständig geöffnet ist – und der Durchfluss nicht mehr abnimmt, sondern bei einem bestimmten Wert bleibt, dann bedeutet das, dass es auf dieser Leitung zwischen V2 und V8 einen Leckpunkt gibt. Es muss daher nach diesem Leckpunkt gesucht werden, bis er beseitigt ist. Das ist der entscheidendste Schritt, um festzustellen, ob die Messung mit der Blasmethode erfolgreich war. Es sei darauf hingewiesen, dass der obige Prüfprozess von der Länge der Rohrleitungen abhängt. Unter normalen Bedingungen ohne Lecks ist die Rohrleitung je länger, desto länger dauert es, bis der Durchfluss aufhört – man muss geduldig beobachten. Aber auf jeden Fall muss man sicherstellen, dass der Schwimmer bei der Position „Null“ steht – das bedeutet, dass der Durchfluss null ist. Nur so kann man wirklich sagen, dass alles in Ordnung ist ； Bei der Überprüfung sollte der Differenzdrucksender mit angeschlossen werden, um ihn gemeinsam zu testen. Um zu verhindern, dass der Differenzdrucksensor einseitig unter Druck gesetzt wird, kann bei dieser Überprüfung das Ausgleichsventil V6 geöffnet und das Druckanschlussventil V5 oder V7 auf einer der Seiten geschlossen werden. Nach derselben Methode wie oben wird die Blasrohrleitung auf der Flüssigkeitsseite überprüft. Nach Abschluss der Überprüfung sollten die Ventile V1–V4 an den Ansaugleitungen auf beiden Seiten sowie die Düsenventile C1, C2 am Durchflussregler wieder geschlossen werden. Zudem sollte das Dreiventilset des Differenzdrucksenders so eingestellt werden, dass das Ausgleichsventil geöffnet und die Hoch- und Niedrigdruckventile geschlossen sind. Anschließend kann mit der nächsten Arbeitsschritt fortfahren werden. Trennen Sie die Verbindung an dem Ende der Druckluftleitung, die mit der Ventilwurzel im Gasphasenbereich V8 verbunden ist. Öffnen Sie anschließend die Eingangs- und Ausgangsventile für die Druckluft auf dieser Seite, V1 und V2. Stellen Sie sicher, dass C1 einen konstanten Durchfluss aufweist – idealerweise sollte der Schwimmer bei etwa 80 % der Skala liegen. Leeren Sie die Leitung, um alle möglichen Reststoffe darin zu entfernen. Während des Durchlüftens muss man, um eine CO-Vergiftung zu vermeiden, auf die Windrichtung sowie darauf achten, ob die eigene und die Positionen anderer Personen sicher sind. Man darf in dieser Zeit nicht weggehen. Bei Bedarf kann am Trennpunkt am Ende der Leitung ein Sammler eingebaut werden, um ein Austreten von CO-Gas und Reststoffen des Mediums zu verhindern. Die Reinigungszeit wird nach Erfahrung in Abhängigkeit von der Länge der Leitungen bestimmt und beträgt in der Regel etwa 0,5–1 Minute. Nachdem man davon ausgeht, dass das Durchblasen vollständig abgeschlossen ist, werden die Ein- und Auslassventile V1, V2 geschlossen, und C1 wird auf die vollständig geschlossene Position gedreht. Führen Sie die gleichen Schritte für die andere Seite (Flüssigkeitsphase) zur Entlüftung durch. Es wird empfohlen, dies bei jedem Öffnen des Messgeräts während der Wartung zu tun – es sei denn, es handelt sich um einen ursprünglichen Betrieb oder man ist sich zu 100 % sicher, dass keine Restflüssigkeiten in den Leitungen vorhanden sind. Anschließend werden die zuvor getrennten Enden der gasförmigen und flüssigen Phase wieder miteinander verbunden. Die Ein- und Auslassventile auf der jeweiligen Seite werden geöffnet. Auf dieselbe Weise wie bei der Überprüfung auf Lecks in den Leitungen wird nun auch in den Leitungen auf beiden Seiten Druck erzeugt. Um die Geschwindigkeit der „Druckaufbau“-Prozess zu beschleunigen, kann man die Regulierventile (C1 und C2) am Durchflussmesser direkt in die vollständig geöffnete Position drehen. Wenn sich die Position des Schwimmers auf „Null“ senkt, gilt dies als Ende der Druckauffüllung. Allerdings kann es in diesem Fall vorkommen, dass der Schwimmer des Durchflussmessers nicht auf „Null“ zurückkehrt. Das liegt sicherlich daran, dass bei der Wiederherstellung der Verbindung an dieser Stelle keine Abdichtung vorhanden ist. Es ist daher notwendig, die Verbindung erneut sorgfältig herzustellen, damit der Schwimmer schließlich auf „Null“ zurückkehrt und eine vollständige Druckfüllung gewährleistet wird. Schließlich werden die Ventile V8 und V9 für die gasförmige und flüssige Phase langsam geöffnet. Anschließend wird die Durchflussmenge mithilfe der Einstellknöpfe C1 und C2 des Durchflussschalters reguliert – dabei sollte der Schwimmer in der Mitte der Skala des Durchflussmessers liegen. Öffnen Sie die Hoch- und Niedrigventile V5, V6 des Dreiventilsystems, schließen Sie den Ausgleichsventil V7 und aktivieren Sie den Differenzdrucksender. Jetzt kann der Blasenartige Pegelmesser wieder ordnungsgemäß funktionieren. Kurz gesagt: Unter der Voraussetzung einer guten Konstruktion und ordnungsgemäßer Installation, sowie bei berücksichtigung der tatsächlichen Bedingungen vor Ort und einer korrekten Inbetriebnahme, kann die einfache und effektive Messmethode mit Druckluft-betriebenen Pegelmessern zur Messung des Pegels von Spezialflüssigkeiten die erwarteten Messziele vollständig erreichen und somit den Anforderungen der Prozesssteuerung entsprechen.