Kann jemand mit Erfahrung prüfen, ob diese Interlocks-Analyse richtig ist?

S R Q 0 1 0 Die Grundregel ist: Sobald der Zerkleinerer stillsteht, stoppt auch die Fördereinheit. Wenn der Zerkleinerer nicht gestoppt wird und der Feeder einen Fehlercode anzeigt, stoppt der Feeder entweder durch Drücken der Stopptaste oder wenn der Wert auf den Messgeräten den Schwellenwert erreicht. 1 1 0: Der Feeder gibt keine Fehlermeldungen ab, und der Zerkleinerer arbeitet weiter. Wenn in diesem Moment der Knopf gedrückt wird oder die Werte der Anzeigegeräte den Schwellenwert erreichen, stoppt der Feeder. 1 0 1: Am Feeder gibt es keine Fehlermeldungen. Der Zerkleinerer ist in Betrieb. Es wurde kein Knopf gedrückt, und die Werte der Anzeigegeräte sind ebenfalls normal. Der Feeder arbeitet weiterhin ununterbrochen. 0 0 Der Feeder „Keep“ gibt einen Fehlercode an; der Zerkleinerer arbeitet einwandfrei. Der Knopf wurde nicht betätigt und die Werte der Anzeigegeräte sind ebenfalls in Ordnung. Der vorherige Zustand bleibt bestehen. Aber ich habe eine Frage zu Ihrer Logik: Wenn von 1 0 1 auf 0 0 K gewechselt wird, bedeutet das, dass der Fehlersignal des Federsystems vorliegt. Doch da die Ausgabe weiterhin bei 1 bleibt, ist es doch weiterhin möglich, den Federschalter einzuschalten, oder? Selbst wenn ein Fehlersignal vorliegt und ein lautes Alarmsignal ausgelöst wird – ich finde das trotzdem nicht ganz logisch

An dieser Logik gibt es ein Problem: Wenn die Fördermaschine normal arbeitet, sind die Schalter vor Ort sowie die Messgeräte in einem normalen Zustand. Der Wert von S beträgt 1, der Wert von R beträgt 0. Der Ausgangswert von Q beträgt ebenfalls 1 – somit ist das Signal zur Aktivierung der Fördermaschine 1 und das Stoppsignal 0. Wenn jedoch eine Störung bei der Fördermaschine auftritt, wird der Wert von S auf 0 gesetzt, während der Wert von R weiterhin 0 bleibt. Q behält seinen Wert aus dem vorherigen Zyklus bei. Somit bleibt das Signal zur Aktivierung der Fördermaschine weiterhin 1 und das Stoppsignal weiterhin 0 – die Fördermaschine stoppt also nicht. Die Logik kann geändert werden, indem das Fehlersignal der Feederanlage an den Eingang R eingeführt wird – und zwar direkt vor die OR-Tür.

Ich persönlich denke, es wäre besser, das Fehlersignal der Feederanlage in dem ersten Bild durch einen Reset-Knopf zu ersetzen – außerdem sollte die NAND-Gatterschaltung an dieser Leitung entfernt werden. Wenn der Knopf gedrückt ist, steht die Zahl 1. Nach kurzer Zeit fällt er automatisch wieder herunter – in diesem Fall steht die Zahl 0. Verwenden Sie das Yokogawa-DCS-System? Für die Schaltflächen kann man %SW verwenden; die Funktion des automatischen Herunterklappens wird durch die entsprechende Logik in LC64 realisiert. Auf dem zweiten Bild ist zu sehen, dass beim Betrieb der Zerkleinerungsmaschine die Starteranlage für den Feeder eingeschaltet werden darf. Doch wenn in diesem Moment der Vorhaltewert an den Geräten erreicht wird oder der Stoppschalter betätigt wird, entsteht doch eine Situation, in der sowohl der Betrieb als auch der Stopp ermöglicht sind, oder?

In dem zweiten Bild, wie Sie sagten, tritt ein Zustand ein, in dem sowohl der Betrieb als auch die Abschaltung ermöglicht sind – aber kann das nicht auf der elektrischen Seite umgesetzt werden? Es macht doch nur Sinn, den Start zuzulassen, wenn ein Startsignal eingegangen ist – das stört doch kein Stoppsignal, oder?

Entschuldigung, ich arbeite mit Messgeräten – von der Elektrik verstehe ich nicht so viel. Aber ich habe das Gefühl: Wenn die Werte der Anzeigegeräte vor Ort den Schwellenwert erreichen, ist das eine Bedingung für den Stillstand – dieser Stillstandsmechanismus dient dazu, die Maschine zu schützen. Nach der Logik des zweiten Diagramms kann es Fälle geben, in denen sowohl ein Start als auch eine Stopptätigkeit möglich sind. Daher lässt sich schließen, dass es Situationen geben wird, in denen die Werte der Vorrichtungen vor Ort den Schwellenwerten entsprechen und gleichzeitig der Start zulässig ist. In diesem Fall, falls jemand versehentlich das Startsignal gibt – ist euer Startsignal einfach nur durch einen Knopf steuerbar, oder beinhaltet es auch irgendwelche Logiken? ), denn indem ihr bei der Elektrik den Start und Stopp voneinander trennt, kann die Maschine ordnungsgemäß gestartet werden – sie wird doch nicht durch zu hohen oder zu niedrigen Druck, Temperatur oder etwas anderes beschädigt, oder? Und was, wenn zufällig gerade Arbeiter in der Nähe der Maschine arbeiteten? Meiner persönlichen Ansicht nach sollten die Bedingungen, unter denen eine Maschine gestartet werden darf, vorsehen, dass vor Ort absolute Ruhe herrscht.

1. Heutzutage erfordern der Start und Stopp großer elektrischer Anlagen zwei Signale, die sich in verschiedenen Stromkreisen befinden. Denn es gibt auch Schutzmaßnahmen für die Elektrik. 2. Bei der allgemeinen Konzeption von Interlocks muss berücksichtigt werden, dass es sich um sicherheitsorientierte Systeme handelt. Nach Auslösung des Interlocks muss dies bestätigt werden, bevor das System wieder in Betrieb genommen werden kann – um Fehlfunktionen zu vermeiden. 3. Die Fehlersignale der elektrischen Anlagen werden in der Regel durch die Kontaktstellen des Motors gesteuert. Daher reicht es aus, den Motor nicht mehr starten zu lassen – es ist nicht notwendig, den Motor komplett abzustellen. Allerdings hängt das von der jeweiligen Elektrikschaltung ab.