Drei Methoden zur Erkennung von Störungen bei intelligenten Differenzdrucksendern

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Intelligente Differenzdruckwandler werden häufig zur Messung des Füllstands, der Dichte und des Drucks von Flüssigkeiten, Gasen und Dämpfen eingesetzt. Dabei wird die gemessene Größe in ein 4–20 mA DC-Signal umgewandelt. Der Funktionsmechanismus besteht darin, dass der Druck des Mediums direkt auf eine empfindliche Membran wirkt. Die auf dieser Membran angeordneten Widerstände bilden einen Wheatstone-Brückenschaltkreis. Durch den piezoresistiven Effekt wird der Druck in ein elektrisches Signal umgewandelt. Über elektronische Schaltungen werden die von den Sensorelementen erzeugten Millivolt-Signale zu Industriestandardsignalen verstärkt. 　　Bei der Nutzung von intelligenten Differenzdrucksendern sollten die Benutzer einige Methoden kennen, um Störungen an diesen Sendern zu erkennen. Im Allgemeinen gibt es drei gängige Methoden: die Untersuchungsmethode, die visuelle Methode sowie die Prüfmethoden. Dabei sind:
1. Untersuchungsmethode: Es werden alle Umstände vor dem Auftreten der Störung überprüft – wie z. B. Funkenflug, Rauchentwicklung, ungewöhnliche Gerüche, Veränderungen in der Stromversorgung, Blitzeinschläge, Feuchtigkeit, falsche Bedienung oder falsche Wartungsarbeiten. 　　2. Intuitive Methode: Beobachtung von äußeren Schäden am Schaltkreis, Leckagen in den Druckleitungen, Überhitzung des Schaltkreises sowie den Zustand der Stromversorgungsschalter usw. 　　3. Prüfmethoden: Die Prüfmethoden lassen sich weiter in Prüfung auf Unterbrechungen, Prüfung auf Kurzschlüsse, Ersatzprüfung sowie Teilprüfungen einteilen. Dazu gehören:
1) Prüfung auf Kurzschlüsse: Unter Berücksichtigung der Sicherheit werden die betreffenden Schaltkreise direkt miteinander verbunden. Wenn beispielsweise der Ausgangswert des Differenzdrucksensors zu niedrig ist, kann die Druckleitung unterbrochen werden. Dadurch kann das Differenzdrussignal direkt von außerhalb der Primärdruckventile zum Differenzdrucksensor geleitet werden. Anhand des Ausgangswerts des Sensors kann dann festgestellt werden, ob es Verstopfungen oder Lecks in der Druckleitungsanlage gibt. 　　2) Teilweise Überprüfung: Der Messkreis wird in mehrere Teile aufgeteilt, z. B. Stromversorgung, Signalausgang, Signalwandlung, Signalsuche. Es wird schrittweise geprüft – von einfach zu komplex, von außen nach innen – um den Fehlerort eingrenzen zu können. 　　3) Ersatzprüfung: Der verdächtige Teil wird ausgetauscht, um den Fehlerort zu ermitteln. Zum Beispiel: Wenn man vermutet, dass es einen Defekt auf der Schaltplatine des Transmitters gibt, kann man vorübergehend eine andere Schaltplatte einsetzen, um die Ursache herauszufinden. 　　4) Fehlererkennung: Den Teil, bei dem ein Defekt vermutet wird, von den anderen Teilen trennen, um zu prüfen, ob der Fehler dadurch verschwindet. Wenn das der Fall ist, kann der Ort des Fehlers bestimmt werden. Andernfalls kann mit weiteren Untersuchungen begonnen werden. Zum Beispiel: Wenn ein intelligenter Differenzdruckwandler keine ordentliche Hart-Fernkommunikation zulässt, kann die Stromversorgung vom Gerät getrennt werden. Anschließend kann eine separate Stromversorgung verwendet werden, um den Wandler mit Strom zu versorgen und so zu überprüfen, ob durch elektromagnetische Signale im Bereich von etwa 2 kHz die Kommunikation gestört wird. 　　Die Benutzer können mithilfe der oben genannten drei Methoden feststellen, ob beim intelligenten Differenzdrucksender ein Defekt vorliegt. Sollten Anomalien am Sender festgestellt werden, sollte die Verwendung des Senders umgehend eingestellt werden. In diesem Fall sollten Sie sich an qualifizierte Reparaturfachleute wenden oder direkt mit unserem Unternehmen in Kontakt treten!