Fortgeschrittener Umgang mit der Diagnose und Analyse von vier häufigen Arten von Messgerätefehlern

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Heute führt der Autor in Fortsetzung des gestrigen Artikels die fortgeschrittene Diagnose und Analyse von vier häufigen Arten von Anzeigefehler vor – ein Schritt weiter als gestern, in der Hoffnung, Ihnen zu helfen. Nun zum Thema: Diagnose und Analyse der vier häufigsten Arten von Fehlern bei Messgeräten. Zuerst die Schritte zur Analyse von Fehlern im Temperatursteuerungssystem. Bei der Analyse solcher Fehler ist es zunächst wichtig, zwei Dinge zu beachten: Die Geräte in diesem System werden meist elektrisch zur Messung, Anzeige und Steuerung verwendet ； Die Messungen der Anzeigen dieses Systems sind oft stark verzögert. 1. Wenn der Anzeigewert des Temperaturmesssystems plötzlich auf den maximalen oder minimalen Wert springt, handelt es sich in der Regel um einen Fehler im Messsystem. Da das Temperaturmesssystem einen großen Messverzögerung hat, treten keine plötzlichen Veränderungen auf. Die Ursachen für Störungen in diesem Fall sind meist ein durchgebrochener Thermoelement, eine defekte Wärmewiderstandsscheibe, ein durchgebrochener Kompensationsleiter oder ein defekter Verstärker des Transmitters. 2. Das Temperatursteuerungssystem weist schnelle Oszillationen auf, was meist auf eine unsachgemäße Einstellung der PID-Parameter zurückzuführen ist. 3. Das Temperaturkontrollsystem weist starke, langsame Schwankungen auf; dies ist wahrscheinlich auf Veränderungen in den Prozessbedingungen zurückzuführen. Falls es zu keinerlei Veränderungen in den Prozessbedingungen kommt, handelt es sich vermutlich um einen Fehler im Kontrollsystem selbst. 4. Schritte zur Fehleranalyse des Temperaturregelsystems selbst: Überprüfen, ob sich das Eingangssignal der Regelventile ändert. Wenn sich das Eingangssignal nicht ändert, funktioniert das Regelventil weiterhin – doch in diesem Fall ist die Membran des Regelventils undicht ； Überprüfen Sie, ob sich das Eingangssignal des Regelventil-Positioners ändert. Wenn sich das Eingangssignal nicht ändert, während sich das Ausgangssignal ändert, dann weist der Positioner einen Defekt auf ； Überprüfen Sie, ob es Veränderungen im Eingangssignal des Positioniers gibt. Anschließend prüfen Sie, ob es Veränderungen am Ausgangssignal des Reglers gibt. Wenn sich der Eingang des Reglers nicht ändert, aber das Ausgangssignal sich ändert, dann handelt es sich um einen Defekt am Regler selbst. Im Folgenden werden die Schritte zur Fehleranalyse von Systemen zur Druckregelung erläutert. 1. Wenn die Anzeigen der Geräte im Druckregelsystem rapide schwanken, sollte zunächst überprüft werden, ob es Veränderungen in den Prozessabläufen gibt. Solche Veränderungen entstehen meist durch Probleme bei der Steuerung des Prozesses sowie durch falsch eingestellte PID-Parameter. 2. Bei den Anzeigen des Drucksteuerungssystems tritt eine Störung auf – unabhängig von Veränderungen in der Prozessbedingung bleibt die Druckanzeige unverändert. In der Regel liegt das Problem im Druckmesssystem. Zunächst sollte überprüft werden, ob es in dem System zur Übertragung des Drucks Verstopfungen gibt. Falls keine Verstopfungen vorliegen, muss geprüft werden, ob sich etwas am Ausgangssignal des Druckwandlers geändert hat. Falls ja, liegt das Problem im Mess- und Anzeigesystem des Controllers. Als Nächstes folgen die Schritte zur Fehleranalyse des Durchflussregelungssystems: 1. Wenn der Anzeigewert des Durchflussregelungssystems auf dem niedrigsten Stand ist, wird zunächst das Messgerät vor Ort überprüft. Ist dieses in Ordnung, liegt der Fehler beim Anzeigegerät selbst. Wenn auch die Anzeigen der Vor-Ort-Messgeräte am niedrigsten Wert liegen, sollte die Öffnungsgrad der Regulierventile überprüft werden. Ist der Öffnungsgrad der Regulierventile null, liegt in der Regel ein Fehler zwischen dem Regulierventil und dem Regler vor. Wenn die Anzeigen der Vor-Ort-Messgeräte einen minimalen Wert anzeigen und die Öffnungsgrad der Regelventile normal ist, liegt die Ursache des Fehlers wahrscheinlich darin, dass der Systemdruck nicht ausreicht, die Systemleitungen verstopft sind, die Pumpe nicht genug Flüssigkeit fördern kann, das Medium kristallisiert oder die Bedienung fehlerhaft ist. Bei Fehlern am Messgerät können die Ursachen sein: Der Differenzdruckstrommesser mit Lochplatte könnte durch verstopfte Druckleitungen unter positivem Druck leiden ； Leck im Druckraum des Differenzdrucksensors ； Mechanische Durchflussmesser haben Probleme wie verkeilte Zahnräder oder verstopfte Filter. 2. Wenn der Anzeigewert des Durchflusskontrollgeräts den maximalen Wert erreicht, zeigt auch das Messgerät in der Regel den maximalen Wert an. In diesem Fall kann der Regler manuell so eingestellt werden, dass er geöffnet oder geschlossen wird. Wenn der Durchfluss sinken kann, liegt das in der Regel an Prozessbedingungen. Wenn der Durchflusswert nicht sinken will, liegt das an Problemen im Messsystem. Überprüfen Sie, ob die Regelventile des Durchflussregelsystems ordnungsgemäß funktionieren ； Überprüfen Sie, ob das Messsystem des Druckmesssystems ordnungsgemäß funktioniert ； Überprüfen Sie, ob das System zur Übertragung der Instrumentensignale einwandfrei funktioniert. 3. Die Anzeigenwerte des Durchflusskontrollsystemes schwanken häufig. In diesem Fall kann die Steuerung auf manuell umgestellt werden. Wenn die Schwankungen abnehmen, liegt das an Problemen mit dem Messgerät oder an unangemessenen PID-Parametern der Steuerung. Falls die Schwankungen weiterhin häufig auftreten, sind dies Ursachen aus dem Bereich der Prozesssteuerung. Der letzte Schritt bei der Fehleranalyse des Systems zur Steuerung des Füllstandes ist wie folgt: 1. Wenn der Anzeigewert des Systems zur Steuerung des Füllstandes auf den maximalen oder minimalen Wert ansteigt, sollte zunächst überprüft werden, ob die Messgeräte ordnungsgemäß funktionieren. Falls die Anzeigen normal sind, sollte die Steuerung des Füllstandes auf manuelle Steuerung umgestellt werden, um die Veränderungen des Füllstands zu beobachten. Wenn der Flüssigkeitsstand in einem bestimmten Bereich stabil gehalten werden kann, liegt das Problem im Flüssigkeitsstandsteuerungssystem ； Wenn die Flüssigkeitsebene nicht stabil gehalten werden kann, liegt das in der Regel an einem Fehler im Prozesssystem. Die Ursache muss daher im Prozess selbst gesucht werden. 2. Wenn die Anzeigen des Differenzdruck-Befüllstandsmessgeräts nicht mit den Anzeigen des direkt am Ort angebrachten Messgeräts übereinstimmen, sollte zunächst überprüft werden, ob das direkt am Ort angebrachte Messgerät ordnungsgemäß funktioniert. Falls die Anzeigen dieses Geräts in Ordnung sind, muss geprüft werden, ob es Lecks im Verschlussmaterial der Vakuumleitung des Differenzdruck-Befüllstandsmessgeräts gibt ； Bei Leckagen den Flüssigkeitsspiegel erneut auffüllen und die Nullpunkte justieren ； Keine Lecks – vermutlich ist der negative Verschiebungswert des Messinstruments falsch. Der Verschiebungswert muss neu eingestellt werden, damit das Instrument richtig anzeigt. 3. Wenn die Anzeigewerte des Systems zur Steuerung des Flüssigkeitsspiegels häufig schwanken, muss zunächst die Kapazität des Objekts, dessen Spiegel gesteuert werden soll, analysiert werden, um die Ursache des Fehlers zu ermitteln. Eine große Kapazität ist in der Regel auf einen Fehler im Messgerät zurückzuführen. Bei geringer Kapazität muss zunächst geprüft werden, ob es Veränderungen in den Prozessabläufen gibt. Falls solche Veränderungen vorliegen, sind häufige Schwankungen wahrscheinlich auf den Prozess selbst zurückzuführen. Falls sich nichts ändert, könnte das an einem Defekt des Instruments liegen.