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Da die Anforderungen an die Betriebsbedingungen ständig steigen, reichen die alten Temperaturregelsysteme nicht mehr aus, um den Anforderungen der modernen Industrieproduktion gerecht zu werden. Die moderne Industrie muss daher intelligente Temperaturregelungstechnologien mit hoher Präzision und hohem Automatisierungsgrad nutzen, um den Prozess der Temperaturkontrolle bei der Wärmebehandlung zu automatisieren. Es ist daher unerlässlich, die traditionellen Messgeräte durch neuere zu ersetzen. Neue Temperaturregler haben große Entwicklungschancen. Über viele Jahre hinweg wurden in herkömmlichen Temperaturregelsystemen üblicherweise Moving-Coil-Millivoltmeter sowie elektronische Potentiometer als Temperaturmessgeräte eingesetzt – in Kombination mit Wechselstromkontakten. Obwohl die Kosten niedrig sind, weisen sie Probleme bei der Temperaturregelgenauigkeit sowie einen hohen Stromverbrauch auf. Die Temperaturregelgenauigkeit herkömmlicher Messgeräte ist gering; die Abweichung bei der Temperaturregelung kann mehr als ±10°C betragen. Dadurch ist es schwierig, die vom Fertigungsprozess vorgeschriebenen Temperaturanforderungen einzuhalten. Die Ofentemperatur kann nur schrittweise gesteuert werden. Die Heizelemente arbeiten stets bei voller Spannung und vollem Leistungsniveau, was zu einem erhöhten Energieverbrauch des Ofens führt. Dadurch entsteht Energieverschwendung, was indirekt die Produktionskosten des Unternehmens erhöht. Neue Temperaturkontrollgeräte haben in der Zukunft große Entwicklungschancen. Die derzeit üblicherweise verwendeten herkömmlichen Geräte zeigen die Temperatur durch einen Zeiger an – dies ist jedoch nicht intuitiv, die Genauigkeit ist gering und außerdem sind diese Geräte wenig stoßfest. Zudem sind regelmäßige Kalibrierungen sowie Wartungsarbeiten notwendig, was zu hohen Kosten führt. Der automatische Ausgleichsregler für Kreisdiagramme ist sehr umständlich in der täglichen Ersetzung des Aufzeichnungspapiers, eignet sich nicht für kontinuierliche Aufzeichnungen über 24 Stunden hinweg und lässt sich auch schwer speichern. Probleme wie Mängel bei der Erfüllung der Anforderungen beeinträchtigen die Produktqualität. Gleichzeitig verfügen herkömmliche Messgeräte nicht über Funktionen wie zeitgesteuerte Abläufe oder Überhitzungswarnungen und können daher die Anforderungen von Prozessen, bei denen eine Steigerung, Beibehaltung oder Abkühlung der Temperatur in bestimmtem Tempo sowie nach anderen Vorgaben erfolgen muss, nicht erfüllen. Daher können die alten Temperaturregelsysteme die Anforderungen der modernen Industrieproduktion nicht mehr erfüllen. Die moderne Industrie muss intelligente Temperaturregelungstechnologien mit hoher Präzision und hohem Automatisierungsgrad nutzen, um den Prozess der Temperaturkontrolle bei der Wärmebehandlung zu automatisieren. Es ist daher äußerst notwendig, die traditionellen Messgeräte durch neuere zu ersetzen. Derzeit werden die intelligenten Temperaturkontrollgeräte der MZK-Serie als neues Produktgeneration entwickelt und hergestellt, wobei als Kerntechnologie künstliche Intelligenz- oder LU-Reihe-Industrieregler verwendet werden. Es besteht aus intelligenten Messgeräten, Strommessgeräten, Temperatursteuerungseinheiten mit Thyristoren oder großen Solid-State-Relais, Stromversorgungseinheiten mit Wechselstromkontakten, Sensoren, Schaltern usw. Die MZK-Serie zeichnet sich durch eine einfache Schaltungsstruktur sowie eine modulare Bauweise aus. Sowohl die Nutzung als auch die Wartung sowie die Erweiterung der Funktionen sind äußerst einfach. Als Entwicklungsplattform wird das hervorragende in China entwickelte, vollständig auf Chinesisch basierende Konfigurationsprogramm MCGS verwendet. Dieses Programm läuft unter Windows in chinesischer Sprache und unterstützt die meisten Hardwarekomponenten auf dem Markt – wie Datenerkennungsschaltungen, intelligente Messgeräte, PLCs sowie Frequenzumwandler. Es handelt sich dabei um ein leistungsstarkes Programm. Die Gesamtstruktur des kontinuierlichen Trocknungsöfen-Systems ist gemäß den Anforderungen des Herstellungsprozesses konzipiert. Die Gesamtstruktur des computergestützten Steuerungssystems vom Typ KCS für den kontinuierlichen Trocknungsofen ist wie dargestellt. Das gesamte System besteht aus 6 Schaltschränken vor den Öfen und 1 Hauptschaltschrank. Für den Oberrechner werden günstige, herkömmliche Privat-PCs verwendet. Falls die Betriebsbedingungen schwierig sind, wird empfohlen, Industriecomputer zu nutzen – allerdings sind diese teurer. Die Anzahl der Steuerzonen wird auf 24 Punkte festgelegt; bei mehr Heizsteuerzonen oder Geräten kann sie auf Hunderte von Punkten erhöht werden. Die AI-Serie an Systemkommunikationsmessgeräten verwendet einen RS485-Kommunikationsanschluss; die Kommunikationsentfernung beträgt bis zu 1 km. Zur Verbindung mit dem Überwachungssystem wird ein RS232/RS485-Wandler hinzugefügt. Die Kommunikations Schnittstelle verwendet 8-Bit-Daten, 1 oder 2 Stopbits und besitzt keine Prüfziffern. Die Daten werden mit einer 16-Bit-Summenprüfung überprüft. Ihre Fehlersuchfähigkeit ist um Zehntausende von Malen höher als die der Paritätsprüfung, wodurch die Richtigkeit und Zuverlässigkeit der übertragenen Daten gewährleistet wird. Durch den Einsatz hochpräziser intelligenter Messgeräte können die Funktionen der herkömmlichen Messgeräte vollständig ersetzt werden. Noch wichtiger ist jedoch, dass diese Geräte in der Lage sind, das Denken des menschlichen Gehirns nachzuahmen und somit Aufgaben schnell und präzise zu erledigen – Aufgaben, die mit traditionellen Technologien nicht bewältigt werden können. Auf der Grundlage der Verwendung von hochpräzisen intelligenten Temperatursteuereinheiten vom Typ MZK sowie von PLCs als Unterstationen werden die entsprechenden Anschlüsse und Kabel ausgewählt. Zudem werden die Oberstation sowie die damit verbundenen Peripheriegeräte angeschafft. Mit Hilfe von Industriekonfigurationssoftware kann so ein KCS-typisches Steuerungssystem erstellt werden. Dieses System nutzt die umfangreichen Funktionen der Steuerungssoftware am Obercomputer und verbindet sie effektiv und zuverlässig mit fortschrittlichen intelligenten Messgeräten sowie programmierbaren Steuerungen am Untercomputer. Dadurch wird eine automatische Steuerung des Heizofens gewährleistet. Dadurch weist das Gerät ein hohes technisches Niveau auf. Zudem ist das System leistungsstark, zuverlässig, kostengünstig in der Anschaffung und im Betrieb – somit hat es großes Potenzial für eine breite Verbreitung.