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PLC spielen eine wichtige Rolle in der Industrieautomatisierung. Ein gutes PLC-System erfordert eine sorgfältige Planung sowie genaue Justierung. Im Folgenden werden die Methoden zur Justierung von PLCs erläutert. 1. Analyse des zu steuernden Objekts und Festlegung der Steueranforderungen: Es wird eine detaillierte Analyse des Prozesses sowie der Arbeitsmerkmale des zu steuernden Objekts durchgeführt. Zudem wird untersucht, wie die mechanischen, elektrischen und hydraulischen Komponenten miteinander zusammenwirken. Anschließend werden die Anforderungen des zu steuernden Objekts an das PLC-Steuerungssystem festgelegt. Auf dieser Grundlage wird ein Steuerkonzept entwickelt und ein Entwurfsauftrag erstellt. 2. Gemäß den Steueranforderungen des Systems werden alle erforderlichen Eingabegeräte (z. B. Tasten, Positionsgeber, Umschaltschalter sowie verschiedene Sensoren usw.) sowie Ausgabegeräte (z. B. Kontakte, Elektromagnete, Signalleuchten sowie weitere Aktoren usw.) bestimmt. Auf diese Weise werden die mit dem PLC verbundenen Eingangs-/Ausgangsgeräte ermittelt, wodurch die Anzahl der I/O-Points des PLC festgelegt werden kann. 3. Auswahl des PLC: Die Auswahl des PLC umfasst die Wahl des Modells, der Kapazität, der I/O-Module sowie der Stromversorgung. 4. Zuweisung der I/O-Points sowie Planung der Peripheriehardware des PLC ① Zuweisung der I/O-Points: Es soll ein Diagramm oder eine Tabelle mit den Verbindungen zwischen den I/O-Points des PLC und den Eingangs-/Ausgabegeräten erstellt werden. Dieser Schritt kann auch im 2. Schritt durchgeführt werden. ②Entwerfen Sie die Peripheriehardware des PLC und zeichnen Sie die Schaltpläne der anderen Systemkomponenten, einschließlich des Hauptstromkreises sowie der Steuerkreise, die nicht zum programmierbaren Controller gehören. Der elektrische Schaltplan des Systems besteht aus dem I/O-Verbindungsdiagramm des PLC sowie dem Schaltplan der peripheren Elektronik des PLC. Bis hierhin sind die hardwarebezogenen Elektroanschlüsse des Systems festgelegt. 5、Programmierung ① Programmierung: Gemäß den Steueranforderungen des Systems werden geeignete Designmethoden verwendet, um PLC-Programme zu entwickeln. Das Programm sollte in erster Linie den Anforderungen der Systemsteuerung entsprechen. Es müssen nacheinander Programme entwickelt werden, die die einzelnen Steuerfunktionen oder Aufgaben ausführen, um so schrittweise die vom System vorgesehenen Funktionen zu vervollständigen. Darüber hinaus sollte das Programm in der Regel auch Folgendes enthalten: a) Ein Initialisierungsprogramm. Nach dem Einschalten des PLC müssen in der Regel einige Initialisierungsmaßnahmen durchgeführt werden, um die Inbetriebnahme vorzubereiten und Fehlfunktionen des Systems zu vermeiden. Die Hauptaufgaben des Initialisierungsprogramms sind unter anderem: Das Zurücksetzen bestimmter Datenspeicherbereiche sowie von Zählern, die Wiederherstellung der erforderlichen Daten in bestimmten Datenspeichern, das Setzen oder Zurücksetzen bestimmter Relais sowie die Anzeige bestimmter Ausgangszustände usw. b. Programme für die Überprüfung, Fehlerdiagnose und Anzeige usw. Diese Programme sind relativ unabhängig und werden in der Regel hinzugefügt, wenn die Grundlagen der Programmierung bereits fertiggestellt sind. c. Schutz- und Verknüpfungsprogramme. Schutz und Kaskadierung sind unverzichtbare Bestandteile des Programms und müssen sorgfältig berücksichtigt werden. Es kann Verwirrungen in der Steuerlogik vermeiden, die durch illegale Bedienung entstehen. ②Programmsimulation zur Fehlerbehebung: Die grundlegende Idee der Programmsimulation zur Fehlerbehebung besteht darin, die tatsächlichen Bedingungen vor Ort in einer übersichtlichen Form nachzubilden, um die notwendigen Umweltbedingungen für den Betrieb des Programms zu schaffen. Je nach Art und Weise der Erzeugung des Signals vor Ort gibt es bei der analogen Simulation zwei Methoden: die Hardware-Simulation und die Software-Simulation. a. Die Methode der Hardware-Simulation besteht darin, bestimmte Hardwarekomponenten zu verwenden (z. B. einen weiteren PLC oder verschiedene Eingabegeräte), um Signale zu erzeugen, die den Signalen vor Ort entsprechen. Diese Signale werden anschließend über physische Verbindungen an die Eingänge des PLC-Systems angeschlossen. Dabei ist die Reaktionszeit recht gering. b) Die Software-Simulationsmethode besteht darin, im PLC ein zusätzliches Simulationsprogramm zu schreiben, das die Feldsignale simuliert. Diese Methode ist einfach und unkompliziert anzuwenden, doch die Genauigkeit der Simulation kann nicht immer gewährleistet werden. Während des Simulations-Debuggings kann die Methode des schrittweisen Debuggens angewandt werden, wobei auch die Überwachungsfunktionen des Programmierers genutzt werden können. 6. Hardware-Implementierung Bei der Hardware-Implementierung geht es hauptsächlich um die Konzeption von Geräten wie Steuerkästen usw. sowie um den Aufbau vor Ort. Die Hauptinhalte sind: ① Elektrische Anschlusspläne sowie Montageanschlussschemata für Komponenten wie Steuerkästen und Bedienpulte. ②Entwerfen Sie die Schaltpläne für die elektrischen Verbindungen zwischen den verschiedenen Komponenten des Systems. Digitalanzeige yunrun.com.cn/product/ ③ Die Verkabelung wird gemäß den Bauplänen vor Ort vorgenommen, anschließend erfolgt eine gründliche Überprüfung. Da die Programmierung und die Hardwareimplementierung gleichzeitig durchgeführt werden können, kann die Entwicklungszeit eines PLC-Steuerungssystems **verkürzt** werden. 7、Online-Abstimmung: Die Online-Abstimmung beinhaltet die weitere gemeinsame Abstimmung des Programms im Betrieb, nachdem es bereits durch Simulationstests getestet wurde. Der Online-Testvorgang sollte schrittweise erfolgen: Zunächst wird das PLC nur mit den Eingabegeräten verbunden, anschließend mit den Ausgabegeräten und danach mit der tatsächlichen Last. Falls die Anforderungen nicht erfüllt sind, werden Hardware und Programm angepasst. In der Regel reicht es aus, nur einen Teil des Programms zu ändern. Nach Abschluss aller Tests wird es zur Probeführung übergeben. Nach einer gewissen Zeit des Betriebs sollte das Programm, sofern es ordnungsgemäß funktioniert und keine Änderungen notwendig sind, in die EPROM gespeichert werden, um ein Verlust des Programms zu verhindern. 8. Organisation und Erstellung technischer Dokumente. Zu den technischen Dokumenten gehören die Konstruktionsbeschreibungen, die Schaltpläne der Hardware, die Anschlusspläne, die Übersicht über die elektrischen Komponenten, die PLC-Programme sowie die Bedienungsanleitungen.