Kalibrierungsprozess des Drucksensors, Prüfpunkte und technische Spezifikationen

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Dieser Beitrag teilt den Kalibrierungsprozess für in Betrieb befindliche Drucksender mit. Jeder Schritt des Kalibrierungsprozesses beinhaltet unterschiedliche Kalibrierungspunkte und technische Standards, die von den Personen, die die Sender kalibrieren, strikt eingehalten werden müssen. Drucksender yunrun.com.cn/product/list_84.html 1. Vorbereitungen vor der Kalibrierung des Senders Bei der Kalibrierung eines Drucksenders mit niedrigem Messbereich muss darauf geachtet werden, den Einfluss des Unterschieds in der Flüssigkeitssäule auszuschließen ； Wenn eine Korrektur für die Wassersäule erforderlich ist, muss dieser Wert bei der Kalibrierung hinzugefügt werden ； Wenn das Druckübertragungsmittel eine Flüssigkeit ist, muss der geometrische Mittelpunkt der Messöffnung des Drucksenders auf derselben Höhe wie die untere Oberfläche des Kolbens des Kolbendruckmessers (oder der geometrische Mittelpunkt der Messöffnung des Standards) liegen. 1. Überprüfung des Drucksensors vor der Kalibrierung ① Vorheizen nach der vom Hersteller des Drucksensors vorgegebenen Zeit ； Falls der Hersteller keine Vorgaben macht, kann vor der Kalibrierung des Drucksensors eine Vorwärmzeit von 15 Minuten eingehalten werden (bei Geräten mit automatischer Temperaturkompensation am Referenzanschluss beträgt die Vorwärmzeit 30 Minuten). ②Die Überprüfung erfolgt an den Hauptskalenlinien oder an ganzzahligen Werten ； Die Anzahl der Überprüfungspunkte umfasst, sofern keine besonderen Vorschriften bestehen, mindestens 5 Punkte – darunter ein Untergrenzwert, ein Obergrenzwert sowie gängige Punkte. ③Die Überprüfung beginnt am unteren Grenzwert. Dabei wird das Eingangssignal schrittweise erhöht, sodass der Zeiger oder die angezeigten Zahlen allmählich bei den jeweiligen Hauptskalenwerten des zu prüfenden Instruments anhalten – dabei sollen keine Überschläge oder Rückbewegungen auftreten. Dies geschieht bis zum oberen Grenzwert des Messbereichs. Anschließend wird das Eingangssignal wieder schrittweise verringert, um die Überprüfung im unteren Bereich des Messbereichs durchzuführen – bis zum unteren Grenzwert. Im Laufe des Prozesses werden die Werte des Standards jeweils abgelesen und aufgezeichnet (mit Ausnahme der Kalibrierung des Druckmessers). Dabei wird der Obergrenzwert nur für den Aufstieg überprüft, der Untergrenzwert nur für den Abstieg ； Und machen Sie eine Aufzeichnung. ④An Messgeräten ohne Fehler darf vor Abschluss der Prüfung vor der Kalibrierung keine Art von Einstellung vorgenommen werden. ⑤Bei Druckwandlern, deren Prüfergebnisse vor der Kalibrierung zeigen, dass der grundlegende Fehler des Anzeigewerts kleiner oder gleich dem zulässigen Fehler ist, ist eine Einstellung auf Nullpunkt und Vollskala nicht mehr notwendig. 2. Überprüfung der Dichtigkeit des Drucksensors ① Nachdem der Drucksensor fest mit dem Druckkalibrator verbunden wurde, wird der Druck gleichmäßig erhöht (oder abgelassen), bis der Druck im Messraum des Sensors den maximalen Messwert erreicht hat (oder bei 90 % des lokalen Luftdrucks). Anschließend wird die Trennklappe geschlossen und der Sensor 15 Minuten lang abgedichtet. In den letzten 5 Minuten darf der Druckwert um nicht mehr als 2 % über oder unter den maximalen Messwert ansteigen bzw. sinken. ②Beim Dichtheitsprüfung des Differenzdrucksensors werden die Hoch- und Niedrigdruckkammern miteinander verbunden, wobei gleichzeitig der Nenndruck angelegt wird, um die Ergebnisse zu beobachten. 3. Prüfung auf statischen Druckfehler beim Differenzdrucksensor (ob diese Prüfung durchgeführt wird, hängt vom Sensor ab). ① Nach dem Austausch der elastischen Komponenten, nach der Neumontage der mechanischen Teile sowie nach einer Änderung des Messbereichs muss beim Differenzdrucksensor stets eine Prüfung auf statische Druckfehler durchgeführt werden. ②Wenn ein Kolbenmanometer als Druckquelle verwendet wird, muss vor dem Anschluss des Transmitters eine Öl-Wasser-Trennvorrichtung eingebaut werden. ③Die Hoch- und Niedrigdruckkammern des Differenzdrucksensors miteinander verbinden und mit der Atmosphäre verpressen, um den unteren Messwert zu ermitteln. Durch Einbringen eines statischen Drucks wird der Druck allmählich von dem atmosphärischen Druck auf den Nenndruck geändert. Nach einer Stabilisierungszeit von 3 Minuten wird der untere Ausgangswert gemessen. Der Unterschied zwischen diesem Wert und dem unteren Ausgangswert bei atmosphärischem Druck gibt den Einfluss des statischen Drucks an. Dieser Wert darf nicht größer sein als die vom Hersteller festgelegten Grenzwerte. ④Wenn der tatsächliche Betriebsdruck des Transmitters unter seinem Nennbetriebsdruck liegt, kann der Druckfehler anhand des tatsächlichen Betriebsdrucks ermittelt werden. ⑤Wenn der statische Druckfehler den zulässigen Wert überschreitet, muss nach dem Entlasten die Nullpunktlage wieder angepasst werden, um den statischen Druckfehler erneut zu korrigieren. http://yunrun.com.cn/upload/201703/19/201703191754011618.jpg Monokristalliner Silizium-Sender, Serie YR-ER100 II. Kalibrierungspunkte und technische Standards des Senders 1. Kalibrierung auf Nullpunkt und Vollskala ① Bei Eingang eines Drucksignals am unteren Limit wird die Ausgangsspannung des Senders so eingestellt, dass ein physikalischer Nullpunkt erreicht wird ； Wenn der Druck auf den maximalen Drucksignalwert ansteigt, wird die Ausgangsspannung auf den vollen Wert eingestellt. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis sowohl der Druck als auch die Ausgangsspannung die erforderlichen Werte erreichen. ②Je nach Betriebsanforderungen erfolgt eine positive oder negative Verschiebung der Nullpunkt. ③Beim ersten Kalibrieren eines intelligenten Drucksensors sollte die zu messende physikalische Größe angewendet werden, um ihn zu kalibrieren. Spätere Kalibrierungen können über ein Bedienfeld durchgeführt werden. Bei der Schiedsrichterprüfung wird grundsätzlich eine Kalibrierung unter Druck gefordert. ④Wiederholte Anpassungen am Nullpunkt und am maximalen Messbereich werden vorgenommen, bis die erforderliche Genauigkeit erreicht ist. Der grundlegende Fehlerwert des Transmitters, der Rücklauffehler sowie die Schwankungen im Ausgangssignal müssen den Anforderungen in Tabelle 1 entsprechen. Tabelle 1: Tabelle der zulässigen Fehlerwerte des Transmitters
Genauigkeitsklasse: 0,25 – 0,5 – 1,0 – 1,5 – 2,5
Grundfehler (%): ±0,25 – ±0,5 – ±1,0 – ±1,5 – ±2,5
Rücklauffehler (%): 0,2 – 0,4 – 0,8 – 1,2 – 2,0
Änderung des Ausgangswerts bei Unterbrechung der Leitung (%): 0,1 – 0,25 – 0,4 – 0,6 – 1,0
⑤ Bei Flussmesstransmittern wird bei einem Differenzdrucksignal von unter 9 % weder auf den Grundfehler noch auf den Rücklauffehler Rücksicht genommen. 2. Prüfung des Transmitters nach Kalibrierung: Die Schritte der Prüfung nach der Kalibrierung sind identisch mit den Schritten der Überprüfung vor der Kalibrierung, nämlich Schritt ① bis Schritt ③. 3. Ausstellung eines Prüfberichts für den Drucksender: Auf der Grundlage der Prüfergebnisse im Labor wird ein formeller Prüfbericht ausgestellt. Dieser Bericht muss von dem Prüfer persönlich handschriftlich unterschrieben werden. III. Betrieb des Transmitters nach der Kalibrierung
1. Schalten Sie die Stromversorgung des zu kalibrierenden Drucktransmitters sowie des Kalibriergeräts ab (für Geräte ohne Stromversorgung ist dies nicht erforderlich).
2. Bei Geräten, die vor Ort installiert sind, sollten die sichtbaren Einstellmechanismen für den Nullpunkt, das Messbereich und die Alarmwerte abgedeckt werden. Zudem sollten gültige Messschilder angebracht werden. 3. Aufzeichnungen zur Überprüfung vor der Kalibrierung sowie zur Justierung nach der Kalibrierung des Drucksensors. 4. Der Drucksensor wird an seinen ursprünglichen Platz zurückgesetzt, die Verkabelung wird wiederhergestellt. Changhui Instrumente yunrun.com.cn