Welche schwierigen Probleme sind bei der Verwendung der Vor-Ort-Messgeräte aufgetreten, und wie wurden sie gelöst?
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Liebe Seefreunde, ich stelle hier ein Thema vor – eines, an das ich schon oft gedacht habe, es aber noch nie veröffentlicht habe. Es geht darum, mit allen zu besprechen, welche Schwierigkeiten man bei der Wartung der Geräte vor Ort häufig erlebt Unter welchen Bedingungen sind Messgeräte ungenau, weisen eine hohe Fehlerrate auf oder erfordern viel Wartung? Und wie wurde es schließlich umgebaut? Gibt es noch offene Probleme? Ich hoffe, dass alle aktiv mitwirken, ihre Ideen einbringen und intensiv diskutieren, um gemeinsam das Niveau der Nutzung und Wartung der Geräte zu verbessern, die Zuverlässigkeit dieser Geräte zu erhöhen und die Arbeitsbelastung vor Ort zu verringern.
Welche Schwierigkeiten begegnen den Leuten häufig? Die größte Schwierigkeit ist: Die Instrumentenbauer erhalten keine angemessene Wertschätzung. Unter welchen Bedingungen sind Messgeräte ungenau, weisen eine hohe Fehlerrate auf oder erfordern viel Wartung? Umweltfaktoren: Mangelhafte Abdichtung der Instrumente, Korrosion der Instrumente, Umweltvibrationen sowie Störungen, die durch Prozesse oder Ausrüstungsprobleme verursacht werden. Menschliche Faktoren: Fehler, die durch die Konzeption und Auswahl, eine unsachgemäße Installation, mangelnde Wartung oder menschliches Versagen verursacht werden. Qualitätsfaktoren: Fehler, die durch Probleme mit der Qualität des Instruments selbst verursacht werden.
Diese Geräte zur Messung von intermittierenden Nervenerkrankungen – wenn man sie nicht verwendet, verringert sich die Arbeitsbelastung vor Ort natürlich erheblich. . . Wann ein Verrückter durchdrehen wird, dafür gibt es weder einen Rhythmus noch eine Logik. Egal, wie gut deine Fähigkeiten als Wartungstechniker auch sein mögen – kannst du gegen einen Verrückten bestehen? . . . Hahaha. Radar-Verrückter, Ultraschall-Brüste-Verrückte. .
Das sind die Ursachen für Probleme mit den Instrumenten. Lassen Sie uns mehr über konkrete Probleme diskutieren, um gemeinsam voranzukommen.
Die Ursachen des Problems zu ermitteln, ist ein wichtiger Weg, um das technische Niveau zu verbessern
Stellen Sie mehr konkrete Fragen, diskutieren Sie gemeinsam zur Verbesserung und fassen Sie Erfahrungen zusammen.
Wenn das Instrument nicht funktioniert, wird es ausgetauscht; wenn das Kabel nicht funktioniert, wird es ausgetauscht; wenn ein Teil nicht funktioniert, wird er ausgetauscht. Das ist die Arbeit unserer Firmen-Ingenieure für Messgeräte. Man muss gut nachdenken und sich mit den Messgeräten auseinandersetzen – anstatt einfach nur eine Zertifizierung als Bauingenieur zweiten Grades zu erlangen, um sie dann nur zur Schau zu stellen :)
Messgeräte sind per Definition Verbrauchsgüter. Wenn sie innerhalb der Garantiezeit keine Probleme machen, dann ist das schon großartig. Schwierige Probleme entstehen meist dadurch, dass man bei der Konzeption nicht alle Aspekte berücksichtigt hat. Später werden Änderungen vorgenommen, wodurch die Installation der Messgeräte nicht den Anforderungen entspricht – und dann entstehen Probleme
Die bei der Planung gestellten Bedingungen unterscheiden sich von den tatsächlichen Betriebsbedingungen, wodurch die ausgewählte Tabelle nicht für die tatsächlichen Umstände geeignet ist； Die Fähigkeiten der Bediener sind sehr unterschiedlich; falsche Bedienungen führen zu starken Schwankungen der Prozessparameter sowie zu abnormalen Anzeigen der Instrumente ； Die Wartungspersonal kann die Probleme nicht richtig beurteilen, ersetzt Komponenten willkürlich, führt unsachgemäße Reparaturen durch und arbeitet nicht nach den Vorschriften – was dazu führt, dass die Geräte beschädigt werden oder deren Funktionalität eingeschränkt wird ； Die Wartung vor Ort ist unzureichend. Das sind die typischen Ursachen für Fehler an den Instrumenten. Was ich hier besprechen möchte, sind einige spezielle Produktionsbedingungen – bei denen die Messung mit Geräten schwierig ist oder ungenau erfolgt, sowie ein hoher Ausfallgrad der Geräte. Es kann darüber diskutiert werden, wie diese Probleme letztendlich gelöst werden können – oder ob sie noch ungeklärt sind. So können wir gemeinsam Lösungen finden.
Lassen Sie mich eines nennen, damit alle ihre Meinungen äußern können: Ein Turm mit einer maximalen Betriebstemperatur von 260 Grad. Der Tankboden wird mit überhitztem Dampf gestript. Der Druck an der Turmspitze beträgt -0,08 MPa. Das Material des Turms besteht aus Kohlenstahl. Das zu verarbeitende Material ist Harz – dieses Harz gerinnt leicht, wobei der Gefrierpunkt bei 130 Grad liegt. Zudem enthält das Material CL-Ionen, die korrosiv sind. Am Tankboden gibt es zwei Messstellen für den Flüssigkeitsspiegel, deren Abstand zueinander 2 Meter beträgt; diese Messstellen haben einen Durchmesser von DN80. An der Stelle des Tankbodens befindet sich außerdem ein Mannloch mit einem Durchmesser von DN400. Die Ventile zur Messung des Flüssigkeitsspiegels haben einen Umhüllungsmechanismus, sodass sie beheizt werden können. Bitte bringen Sie alle Ihre Ideen ein und teilen Sie Ihre Meinungen mit. Falls es Unklarheiten bezüglich der Herstellungsbedingungen gibt, werde ich rechtzeitig mit Ihnen in Kontakt treten und antworten! :Sieg: