Zhejiang-Universität-Steuerungssystem

1, OOS (out of service) bedeutet wohl offline. Es bringt nichts. 2, das bedeutet einen simulierten Schalter. Es wird in der Regel zum Spielen verwendet. Alle? Alles 0 – das sieht wirklich ärgerlich aus. 3, Ich verstehe nicht genau, was Sie fragen.

Dann ist diese Simulation auch nutzlos? Der Eingangsdruck des Kompressors wird an das DCS übertragen; auf dem Display bleibt der Wert stets bei 0,2. Wenn man jedoch das Dialogfeld zum Anzeigen des Drucks öffnet, zeigt sich dort ein ursprünglicher Wert, der bei etwa 0,5 schwankt – das ist korrekt. An dieser Stelle werden also keine falschen Signale erzeugt. Warum zeigt das Display dann weiterhin den Wert 0,2 an?

Dieser Beitrag wurde zuletzt von 49205455 am 4.5.2019 um 12:08 geändert. Die Simulation von Zhejiang University’s Central Control verwendet keine falschen Werte. Jeder DCS hat einen anderen Namen. Das Einstellen von Falschwerten im Zhejiang-Universität DCS-System wird als manuelles Einstellen bezeichnet. Simulationen dienen nur zum Spaß und zur Demonstration, sie haben keine praktische Bedeutung. Wenn einem Punkt manuell ein Wert zugewiesen wird, wird ein SET-Alarm angezeigt. Was deine dritte Frage angeht, habe ich sie immer noch nicht verstanden. Es wäre am besten, wenn es Fotos gäbe, um zu sehen, wie die Situation aussieht. Logischerweise sollte es egal sein, ob falsche Werte eingestellt sind oder nicht – ob man darauf klickt oder nicht, ändert nichts.

Es gibt interne Software, mit der Controller simuliert werden können – ähnlich wie bei Siemens’ WinCC. Es handelt sich dabei um ziemlich konservative Lösungen; die Ingenieure geben diese nicht an Sie weiter

An der Benutzeroberfläche bleibt der Wert stets bei 0,2 – doch wenn man das Dialogfeld zur Anzeige des Drucks öffnet, zeigt sich ein ursprünglicher Wert, der etwa bei 0,5 schwankt. Das ist korrekt. Es sollte überprüft werden, ob die Referenznummern der Sensoren an der Benutzeroberfläche richtig sind

OOS ist offline – es ist möglich, bestimmte Komponenten deaktivieren zu lassen. Für die Simulation wurde dieses Tool noch nicht verwendet, aber im Zentraleingabesystem gibt es Software zur Simulation. Für die dritte Frage sind Bilder erforderlich

Das Yowen-System der Zhejiang-Universität – man sollte sich das mal ansehen: 13405869073

Prüfen Sie zunächst, ob die mit dem Punkt verknüpften Tags und DataItems korrekt sind. Öffnen Sie das Panel zu 0,5 – wenn dort 0,2 angezeigt wird, sollten Sie in Betracht ziehen, dass der mit dem Punkt verknüpfte Punkt falsch ist

Die Simulation von DCS-Steuerungssystemen erfolgt auf zwei Arten: Eine ist die einfache Simulation, bei der mithilfe der Simulationstools der verschiedenen Hersteller eine dynamische Simulation von Flussdiagrammen und Programmen durchgeführt wird. Vorteile: Die Programmverarbeitung und die Bedienung der Benutzeroberfläche entsprechen denen in der echten Produktion. Die benötigte Software und Hardware sind einfach, wodurch die Anfangsinvestitionen gering sind. Nachteil: Die einzelnen Schaltkreise verfügen nicht über Datensätze, die den tatsächlichen Betriebsbedingungen entsprechen; höchstens kann man anhand der Ausgangswerte falsche Eingangssignale ableiten, die als Eingangswerte verwendet werden können. Systemzusammensetzung: Die Ausstattung variiert je nach Hersteller. In der Regel benötigt die Software nur ein Simulationspaket. Bei der Hardware reicht es bei manchen Herstellern aus, einen PC zu verwenden, um mehrere Controller und Bedienschirme zu simulieren. Andere Hersteller benötigen hingegen mehrere PCs, um zahlreiche Controller und Bedienschirme zu simulieren. Zusammenfassung: Dient ausschließlich dazu, dass die Bediener mit den Bedienmethoden des DCS-Systems vertraut werden; die Investitionskosten sind gering. Eine weitere Art ist die Prozesssimulation, die in der Regel als Operator-Training-System (OTS) bezeichnet wird. Der größte Unterschied zu der ersten Simulation besteht darin, dass dem Simulationsystem ein Fabrikproduktionsmodell eingeführt wird, das den tatsächlichen Betriebsbedingungen vollständig entspricht. Vorteile: Auf der Grundlage der Eingaben des Produktionsmodells, das den tatsächlichen Betriebsbedingungen entspricht, führen die Bediener die entsprechenden Aktionen aus. OTS kann aufgrund der gleichen Betriebsmerkmale wie im realen Werk die internen Druck- oder Temperaturwerte ändern und so die tatsächlichen Betriebsbedingungen der Produktionsanlagen simulieren. Nachteile: Hohe Investitionskosten – die Kosten für ein OTS-System betragen in der Regel mehrere Millionen, manchmal sogar noch mehr. Die Simulationsergebnisse hängen vom Modell-Software ab; um die Ergebnisse so genau wie möglich an die Realität anzunähern, ist eine Anpassungsphase erforderlich. Die Systemstruktur ist komplex. Systemzusammensetzung: Die Ausstattung variiert je nach Hersteller leicht. Im Großen und Ganzen sind ein Softwarepaket für das Modellieren der Prozsanlage erforderlich – dieses wird möglicherweise von einem Hersteller bereitgestellt, der keine DCS-Technologie anbietet. Ebenfalls benötigt werden OPC-Schnittstellensoftware, ein Simulationssoftwarepaket des DCS-Herstellers, Ingenieurssoftware sowie Software für die Bediungsstationen. Was die Hardware angeht, so bestehen die Grundkomponenten aus fünf PCs: einer Station zur Steuerung der Prozsanlage, einer OPC-Station, einer Station für Simulationen durch Ingenieure, einer Bediungsstation für Simulationen sowie einer Station zur Steuerung vor Ort. Zusammenfassung: Die Investitionskosten und die technischen Risiken sind hoch, doch es ist möglich, die Mitarbeiter wiederholt in den normalen Betriebsabläufen der Fabrik sowie in Notfallsituationen zu schulen. Die Konfigurationen beider Simulationsmethoden entsprechen der Konfigurationsmethode an der echten Ingenieurstation. In der Regel wird die tatsächliche Projektkonfiguration direkt importiert – es ist keine separate Simulationskonfiguration notwendig.

Vielleicht ist die Zitieradresse falsch