Zu den Fragen bezüglich der hohen und niedrigen Auswahl im DCS

1. Hoch-/Niedrigwahl bedeutet, dass zwei PID-Controller eine Ventil steuern. Die Ausgaben der PID-Controller werden im DCS-System miteinander verglichen; anschließend wird die größere Ausgabe an den Ventilpositionierer übermittelt. Die Auswahl der größeren Ausgabe entspricht der Hochwahl, während die Auswahl der kleineren Ausgabe der Niedrigwahl entspricht. 2. Rückwirkung bezeichnet in einem einzelnen PID-Schleifen die Beziehung zwischen der Richtung der Veränderung der gesteuerten Größe und der Ausgangsgröße; dieselbe Richtung gilt als positive Rückwirkung, eine entgegengesetzte Richtung als negative Rückwirkung ； Der Durchflusssteuerkreis ist in der Regel reaktiv: Wenn der Durchfluss zunimmt, muss die Ventilstellung verringert werden, um sicherzustellen, dass der Durchfluss beim eingestellten Wert bleibt. Daher handelt es sich um eine reaktive Regelung. 3. Es besteht kein notwendiger Zusammenhang zwischen der Rückwirkung und der Wahl zwischen Hoch- und Niedrigmodus. In den komplexen Schaltkreisen zur Auswahl zwischen Hoch- und Niedrigmodus wird zunächst die Rückwirkung im einzelnen Schaltkreis bestimmt, anschließend wird auf der Grundlage der Prozesssteuerziele entschieden, welcher Modus gewählt werden soll.

Hohe Auswahl bedeutet, aus vielen Eingaben den höchsten Wert als Ausgabe zu wählen； Die niedrigste Auswahl bedeutet, aus vielen Eingaben den niedrigsten Wert als Ausgabe zu wählen; es handelt sich dabei um einen Modul zur Erstellung einer selektiven Steuerung. Positive Rückkopplung bedeutet, dass sich die Ausgabe des Reglers in Abhängigkeit von der Eingangssignale ändert – also: Wenn die Eingangssignale zunehmen, nimmt auch die Ausgabe zu (und umgekehrt). Das ist eine positive Rückkopplung ； Eine Erhöhung der Eingangsgröße des Controllers führt zu einer Verringerung der Ausgangsgröße (eine Verringerung der Eingangsgröße führt zu einer Erhöhung der Ausgangsgröße); das ist die Gegenwirkung. Die Eingangsgröße des Reglers wird als Abweichungseingang des Reglers definiert. Es gibt zwei Arten von Definitionen für diesen Abweichungseingang: die systembezogene Definition und die instrumentbezogene Definition. Das System wird wie folgt definiert: Eingangsfehler des Reglers = Regelsignal – Messsignal. Das bedeutet, dass der Fehler abnimmt, wenn das Messsignal zunimmt, und dass der Fehler zunimmt, wenn das Regelsignal zunimmt ； Die Positionierung des Messwertes erfolgt wie folgt: Abweichung der Eingangsgröße des Reglers = Messsignal des Reglers – vorgegebenes Signal. Mit anderen Worten: Wenn das Messsignal zunimmt, nimmt auch die Abweichung zu; wenn das vorgegebene Signal zunimmt, verringert sich die Abweichung ； Die Bestimmung der Vor- und Rückwirkung eines Reglers erfolgt größtenteils durch die Definition in den Messgeräten: Wenn das von dem Regler gemessene Signal zunimmt, steigt auch die Ausgabe – das ist ein Regler mit Vorwirkung. Der Zweck der Bestimmung der Gegenreaktion des Reglers ist es, sicherzustellen, dass das Steuerungssystem eine negative Rückkopplung aufweist. Kraft und Gegenkraft haben nichts mit Hoch- und Niederauswahl zu tun.

Hohe oder niedrige Auswahl wird je nach Prozessanforderungen eingestellt. . Reaktionskräfte gehören zu den Aspekten, die Fachleute für Messgeräte berücksichtigen müssen

Es gibt so viele engagierte und geduldige Menschen – wenn ich solche Fragen höre, werde ich schon wütend.

Daher sind die Änderungen der Einflussgrößen von positiver und negativer Wirkung also die Änderungen der vom Messgerät definierten Eingangsspannungsabweichung? Ist diese Abweichung ein Absolutwert? Zum Beispiel wird der Flüssigkeitsstand in einem Behälter über einen Entlüftungsventil am Boden gesteuert – hier kurz als Flüssigkeitsstandskontrollventil bezeichnet. Wenn der tatsächliche PV-Wert des Flüssigkeitsstandskontrollers zunimmt, aber unter dem eingestellten SV-Wert liegt, dann wird der OP-Wert sicherlich größer, wodurch sich die Öffnungsgrad des Ventils erhöht und so der Flüssigkeitsstand stabilisiert wird. Aus diesem Ergebnis lässt sich schließen, dass es sich bei dem Flüssigkeitsstandskontroller um einen positiv wirkenden Regler handelt. Dann bedeutet eine Erhöhung der Eingangsgröße sowie einer Messsignale entweder eine Erhöhung des PV-Werts oder eine Erhöhung des Unterschieds zwischen PV und SV Aber hier wird der Unterschied zwischen PV und SV in absoluter Wertangabe kleiner – Lösung für Anfänger in der Prozesstechnik

Ich verstehe mich nicht besonders gut auf Messgeräte in der Fertigung. Ich habe sie erst kürzlich angeschafft: L

In den komplexen Steuerkreisen, die vom Entwurfsbüro bereitgestellt werden, haben die Mess- und Steuereinheiten sowohl eine positive als auch eine negative Wirkung. Zudem gibt es bei einigen Behältern mehrere Steuereinheiten – dabei muss noch zwischen höherem und niedrigerem Wert unterschieden werden. Also besteht eigentlich kein Zusammenhang zwischen diesen beiden Aspekten, oder? Hat die Rückkopplung des Instrumentencontrollers keinen Einfluss darauf, ob zwischen mehreren Controllern die höchste oder die niedrigste Werte gewählt werden?

Im Internet gefunden: In einem selektiven Regelungssystem gibt es in der Regel einen normalen Regelparameter sowie einen Notfall-Regelparameter. Dazu gehören zwei Controller – nämlich der normale Controller und der Notfall-Controller. Das heißt, bei der Freilassung von Tieren in Notfällen wird die Ausgangsspannung des Steuergeräts verringert – in diesem Fall wird die niedrigere Einstellung gewählt ； Das heißt, bei der Freilassung in Notfällen wird, wenn die Ausgangsspannung des Notsteuerers ansteigt, die höhere Wahl gewählt. Im Falle eines Notfalls sollte der Selektor die Ausgabe des Notfallsteuerers auswählen, um eingreifen zu können und den Produktionsprozess unter Kontrolle zu bringen. Hier ein Beispiel: Angenommen, es gibt einen Behälter mit einem Pegelregler (positiver Effekt) sowie einen Regler für die Abflussmenge am Boden des Behälters (negativer Effekt). Beide Regler sind so konzipiert, dass sie in Kombination verwendet werden. Um den Pegel stabil zu halten, sollte der Pegelregler als Hauptregler fungieren, während der Durchflusssensor als Notfallregler dient. Im Notfall erhöht der Durchflusssensor seine Ausgabe, wodurch die Öffnungsgrad der Steuerventile erhöht wird

Diesen Beitrag hat zuletzt Hao Liang Zhi Le am 19.06.2019 um 22:13 bearbeitet. Die Abweichung ist kein Absolutwert. Die Abweichungen können positiv oder negativ sein. Wenn der PV-Wert kleiner ist als der SV-Wert, ist die Abweichung des Controllers negativ. Wenn der PV-Wert zunimmt, wird die Abweichung weniger negativ (der Absolutwert verringert sich). Auch die Abweichung des Reglers nimmt zu. Wenn der PV-Wert weiter ansteigt, bis die Abweichung null ist, dann ist diese Null-Abweichung größer als eine negative Abweichung.

Man hat hier einen Behälter – der Regelkreis für den Flüssigkeitsspiegel wirkt positiv, während der Regelkreis für die Abflussmenge am Boden des Behälters negativ wirkt. Es wurde vorgesehen, dass der Flüssigkeitsspiegel als Hauptregelparameter verwendet wird. Wurde bei der Konstruktion also bereits davon ausgegangen, dass der Flüssigkeitsspiegel der normale Regelparameter ist und der Flussregler nur als Notfallregelparameter dient? Wenn der Flüssigkeitsspiegel tatsächlich der normale Regelparameter ist, warum führt dann in normalen Bedingungen die Wahl des höheren Wertes dazu, dass der Flüssigkeitsspiegel als Regelparameter herangezogen wird? (Technisch gesehen sollte die Flüssigkeitsebene stabil gehalten werden.)

Ich vermute: Innerhalb eines bestimmten Pegelbereichs bleibt der Durchfluss konstant. Wenn der Pegel die Grenzwerte erreicht – sei es den oberen oder den unteren Grenzwert – wird dafür gesorgt, dass es zu keinen Problemen kommt (kein Überlaufen des Behälters oder kein leerer Behälter). Daher ist der Flüssigkeitsspiegel ein normaler Parameter und zugleich ein Notfallparameter.