5 Geheimnisse für die tägliche Wartung und Instandsetzung von Instrumenten

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Die wichtigsten Aufgaben bei der täglichen Wartung der Instrumente sind folgende: ① Kontrollrunden； ②Regelmäßige Schmierung ； ③Regelmäßige Entleerung ； ④Wärmeisolierung und -erhaltung ； ⑤Tägliche Wartung des DCS-Systems. 1. Die Techniker, die für die Inspektion der Anzeigen zuständig sind, haben in der Regel einen bestimmten Bereich, für den sie die Wartung der Anzeigen übernehmen müssen. Je nach Verteilung der Anzeigen in diesem Bereich wird anschließend der beste Weg für die Inspektion ausgewählt. Mindestens einmal pro Tag muss eine Inspektion durchgeführt werden. Während der Inspektion sollten die Techniker von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die gerade im Dienst sind, Informationen über den Betriebszustand der Anzeigen erhalten. ①Überprüfen Sie die Anzeigen der Instrumente, ob die Aufzeichnungen korrekt sind, ob die Anzeigen der Vor-Ort-Instrumente (Transmitter) sowie die Anzeigen in der Steuerungskabine übereinstimmen, ob sich die Werte der Regler einheitlich ändern, sowie ob die Ausgangsanzeige des Reglers mit der Stellung der Regelventile übereinstimmt. ② Überprüfen Sie, ob die Spannung der Steuereinheit im zulässigen Bereich liegt und ob der Druck der Gasversorgung den Nennwert erreicht. ③Überprüfen Sie den Isolier- und Heizzustand der Instrumente. ④Überprüfen Sie den Zustand des Instrumentenkörpers sowie der Verbindungsstücke auf Schäden und Korrosion. ⑤Überprüfen Sie die Lecks an den Messgeräten und Anschlüssen der Prozesse. ⑥ Überprüfen Sie den Zustand des Instruments. Hinweis: Den Zustand der Messgeräte kann man anhand der von dem Ministerium für Chemie herausgegebenen „Vorschriften für die Wartung und Instandsetzung von Geräten“ überprüfen. 2. Regelmäßige Schmierung – Die regelmäßige Schmierung ist ebenfalls ein Bestandteil der täglichen Wartung durch den Messgerätebediener. In der Praxis wird sie jedoch oft übersehen. Der Zeitraum für die regelmäßige Schmierung wird je nach den konkreten Umständen festgelegt; es können ein Monat oder ein Quartal sein. Die wichtigsten Instrumente und Komponenten, die regelmäßig geölt werden müssen, sind wie folgt: ① Elliptische Zahnradströmungsmesser, Rotationsströmungsmesser sowie andere Anzeigeelemente mit Zahnantrieb vor Ort ； ② Antriebskomponenten von pneumatischen Langstreckenaktuatoren ； ③ Drehbauteile der pneumatischen Kammverformungsventile ； ④ Drehbauteile der pneumatischen Durchflusssteuerventil-Kugelventile ； ⑤ Drehbauteile der pneumatischen Schiebetürventile ； ⑥ Fellpolster auf dem ovalen Deckel der Regulierungsventile ； ⑦ Türdrehachsen für Schutzkästen und Isolierkästen. Außerdem sollten die Doppelschrauben, die die Ringkammern festhalten, sowie die sichtbaren Gewinde und andere Schrauben und Gewinde, die in schwierigen Umgebungen zur Befestigung von Messgeräten, Regelventilen usw. verwendet werden, an den sichtbaren Stellen mit Bleiweißöl (Grafitpulver gemischt mit Butter) behandelt werden. Dadurch wird verhindert, dass die Gewinde rosten und es zu Schwierigkeiten bei dem Montieren und Demontieren kommt. 3. Regelmäßige Entleerung des Abwassers: Bei der regelmäßigen Entleerung des Abwassers gibt es hauptsächlich zwei Aufgaben – erstens die Entleerung selbst und zweitens die regelmäßige Reinigung. Diese Arbeit sollte an die jeweiligen Gegebenheiten angepasst werden – nicht alle Prozessüberwachungsgeräte benötigen eine regelmäßige Entleerung. (1) Die Verunreinigung betrifft hauptsächlich Geräte wie Differenzdrucksender, Drucksender sowie Schwimmerpegelmesser. Da das zu messende Medium Staub, Ölverschmutzungen sowie feine Partikel enthält, lagern sich diese im Druckleitungsrohr – oder in den Druckentnahmerventilen – ab und beeinträchtigen so direkt oder indirekt die Messung. Den Abwasserausstoß kann der Messgerätefachmann anhand seiner Praxiserfahrung selbst festlegen. Bei der regelmäßigen Entleerung müssen folgende Punkte berücksichtigt werden: ① Vor der Entleerung muss man sich mit den Prozessingenieuren in Verbindung setzen; nur mit deren Zustimmung darf die Entleerung durchgeführt werden ； ②Bevor das Entleerungssystem für Durchfluss-, Druck- oder Pegelregelsysteme in Betrieb genommen wird, sollte es zunächst auf manuellen Modus umgeschaltet werden, damit die Öffnungsgrad der Regelventile unverändert bleibt ； ③Bei Differenzdrucksendern sollten vor dem Entleeren zunächst die Druckventile sowie die Entlastungsventile des Dreiventilsystems geschlossen werden ； ④Unter der Entlastungsventil wird ein Behälter platziert. Anschließend werden die Druckleitungen für den positiven und negativen Druck langsam geöffnet, damit Materialien und Schmutz in den Behälter gelangen können. Dadurch wird verhindert, dass die Materialien direkt in die Kanäle gelangen. Andernfalls kommt es nicht nur zur Verschmutzung der Umwelt, sondern auch zu Verschwendung ； ⑤Aufgrund der schlechten Qualität der Ventile schließt sich das Entlastungsventil nach mehrmaligem Öffnen und Schließen nicht vollständig. Als Notmaßnahme wird ein Absperrklappe verwendet, um zu verhindern, dass es am Entlastungsventil zu Leckagen kommt – damit die Genauigkeit gewahrt bleibt ； ⑥Öffnen Sie die Druckentnahmenventile für Plus- und Minusdruck des Drei-Ventil-Systems. Lösen Sie außerdem den Entlüftungsschrauben am Gehäuse des Differenzdrucksensors, um den Schmutz abzulassen. Nachdem der Schmutz entfernt wurde, ziehen Sie die Schrauben wieder fest ； ⑦Beobachten Sie die Anzeigegeräte vor Ort, bis die Ausgabe normal ist. Falls es sich um ein Regelsystem handelt, wechseln Sie es manuell in den Automatikmodus. (2) Durchblasen: Das Durchblasen ist eine Methode, bei der durch das Anblasen mit Gas oder Flüssigkeit verhindert wird, dass die zu messende Substanz in direkten Kontakt mit den Komponenten des Messgeräts oder den Messleitungen kommt. Dadurch wird sichergestellt, dass das Messgerät seine Messungen korrekt durchführen kann. Dabei wird Gas kontinuierlich und in bestimmten Mengen durch die Messleitungen in das zu messende Objekt geblasen. Das Durchspülen erfolgt durch kontinuierliches, dosiertes Einführen von Flüssigkeit in das zu messende Objekt über die Messleitung. 4. Überprüfung der Isolierung und Heizung von Messgeräten – Die Überprüfung der Isolierung und Heizung von Messgeräten gehört zu den Aufgaben der täglichen Wartung durch die Techniker. Sie ist wichtig, um Energie zu sparen, zu verhindern, dass die Messgeräte beschädigt werden, sowie um einen reibungslosen Betrieb des Messsystems zu gewährleisten. Es handelt sich dabei um eine Aufgabe, die bei der Wartung von Messgeräten nicht vernachlässigt werden darf. Diese Arbeit ist stark regional und saisonal geprägt. Im Winter sollten die Techniker bei ihren Inspektionen darauf achten, in welchem Zustand die Isolierung der Messgeräte ist. Sie müssen die an den Prozessanlagen und Rohrleitungen installierten Messgeräte überprüfen – wie z. B. Elliptische Zahnradschalter, elektromagnetische Durchflussmesser, Wirbelstromdurchflussmesser, Turbinendurchflussmesser, Massendurchflussmesser, Flanschmontierte Differenzdrucksender, Schwimmervolumenmessgeräte sowie Regelventile. Dabei sollen sie prüfen, ob das Isoliermaterial abgefallen ist oder durch Regenfeuchtigkeit beeinträchtigt wurde, sodass es seine Funktion nicht mehr erfüllen kann. Wenn einzelne Instrumente eine Wärmeisolation benötigen, muss der Zustand der Heizung überprüft werden, und bei auftretenden Problemen müssen diese umgehend behoben werden. Außerdem muss überprüft werden, ob die Isolierung der Druckdifferenzübertragungsschalter sowie der Druckübertragungsschalter in Ordnung ist, sowie ob die Isolierung der Isolierkästen gut funktioniert. Da die Flüssigkeit in den Leitungen der Differenzdruck- und Drucksensoren sich in einem ruhenden Zustand befindet, ist manchmal neben der Isolierung auch eine Wärmeversorgung notwendig. Dabei kommen elektrische Heizmethoden sowie Dampfheizung zum Einsatz. Bei der elektrischen Heizung sollten insbesondere Parameter wie die Netzspannung und die Temperatureinstellungen überprüft werden. Die Temperaturwerte sollten entsprechend den Eigenschaften des zu messenden Mediums festgelegt werden, sodass das Medium weder verdampft noch kristallisiert – also nicht gefriert –, um einen reibungslosen Betrieb der Geräte zu gewährleisten. Dampfheizung ist die häufigste Form der Heizung in Chemieunternehmen. Bei der Dampfheizung muss der Messingenieur den Dampfdurchfluss an die Schwankungen der Wassertemperatur anpassen, da diese im Winter stark variieren können – mit Unterschieden von bis zu 20 °C. Die Menge des Dampfflusses kann anhand des Ablaufs der Dampfentladung aus dem Entwässerungsgerät der Heizdampfleitung bestimmt werden. Eine kontinuierliche Dampfentladung aus dem Entwässerungsgerät deutet auf einen zu hohen Dampffluss hin, während kein Ablauf von Dampf über einen längeren Zeitraum darauf hindeutet, dass der Dampffluss zu gering ist. Der Regelungsspielraum für den Dampffluss ist sehr groß, da die Dampfwärmezufuhr dazu dient, zu verhindern, dass die Substanz in den Druckleitungen gefriert. Es ist zu beachten, dass eine größere Menge an Heißdampf nicht unbedingt besser ist. Einige Techniker erhöhen aus Bequemlichkeit die Menge an Heißdampf – selbst wenn das Wetter warm ist, verringern sie den Dampffluss nicht. Dadurch kommt es einerseits zu unnötigem Energieverbrauch und höheren Kosten. Andererseits können dadurch auch Messfehler entstehen. Da die Siedepunkte und Gefrierpunkte der chemischen Stoffe unterschiedlich sind, kann bei zu hoher Wärmezufuhr für Stoffe mit niedrigem Siedepunkt eine Verdampfung auftreten. Dadurch entstehen im Druckrohr Gase und Flüssigkeit zugleich, was zu Schwankungen in der Ausgabe führt. Deshalb ist es sehr wichtig, die Menge an Heißdampf je nach Wetterverhältnissen im Winter anzupassen. 5. Tägliche Wartung von DCS-Systemen: Mit der zunehmenden Anwendung und Entwicklung von Computertechnologien im Industriebereich gewinnen DCS-Systeme in dem Produktionsprozess immer mehr an Bedeutung. Jedes Problem in einem Bestandteil des Systems kann dazu führen, dass einige Funktionen des Systems nicht mehr funktionieren oder dass es zu Störungen im Steuerungssystem kommt. In schweren Fällen kann dies sogar zum Stillstand der Produktion führen. Daher müssen die Wartungspersonal des DCS-Systems eine regelmäßige Wartung durchführen sowie präventive Maßnahmen ergreifen, um den reibungslosen Betrieb des Systems zu gewährleisten. (1) Tägliche Wartung des DCS-Systems: Überprüfung des Betriebszustands der Klimaanlagen, um sicherzustellen, dass die Raumtemperatur innerhalb von plus/minus 5 Grad bleibt. Dadurch wird verhindert, dass durch plötzliche Schwankungen der Temperatur und Feuchtigkeit Kondenswasser an den Systemkomponenten entsteht. Überprüfen Sie den Betriebszustand und die Belastung der UPS-Stromversorgung. Überprüfen Sie die Belüftung und Kühlung im Schaltschrank. Besondere Aufmerksamkeit sollte der Funktionsweise der Lüftungsfans gewidmet werden. Wenn ein Anstieg des Geräuschpegels auftritt, sollten die Lager der Fans rechtzeitig geölt werden ； Und reinigen Sie den Filter rechtzeitig. Überprüfen Sie den Stromzustand im Steuerkasten sowie den Betriebszustand aller Karten und Kommunikationskomponenten. Sollten die Anzeigelampen außergewöhnliche Signale anzeigen, muss der Fehler umgehend beseitigt werden. Überprüfen Sie den Betriebszustand der Anschlüsse, der Sicherheitsgitter, der Relais sowie anderer Hilfskomponenten und beheben Sie Probleme umgehend. Die Filter der Bedienerstationen sowie der Steuerungsstationen müssen regelmäßig gereinigt werden. Vermeiden Sie möglichst Störungen des Systems durch elektromagnetische Felder. Vermeiden Sie es außerdem, die Bedienerstationen sowie Monitore während der Bewegung zu bewegen. Zudem sollten die Anschlusskabel sowie Kommunikationskabel der Geräte nicht gezogen oder beschädigt werden. Sorgen Sie für eine sichere Backup-Datei der Dateien in den Unterverzeichnissen sowie für die Aufzeichnung der Systemdaten wie die PID-Parameter der einzelnen Steuerkreise und die Eigenschaften der Regler. Überprüfen Sie, ob die Hardware wie Bedienerstation, Monitor, Maus, Tastatur usw. in Ordnung ist, und überwachen Sie kontinuierlich, ob die Arbeit ordnungsgemäß abläuft. Prüfen Sie den Fehlerdiagnosebildschirm, ob es Fehlermeldungen gibt. Überprüfen Sie den verfügbaren Speicherplatz auf der Speichermittel für historische Daten. Falls der Platz nicht ausreicht, sollten die historischen Daten rechtzeitig auf einen externen Speicher gesichert werden. Nach dem Einschalten des Systems dürfen die Kommunikationsanschlüsse nicht mit leitfähigen Elementen wie Schränken in Berührung kommen. Auch die redundanten Kommunikationsleitungen sowie -anschlüsse dürfen nicht miteinander in Berührung kommen, um eine Beschädigung der Kommunikationskarte zu vermeiden. (2) Präventive Wartung: Jährlich sollte eine präventive Wartung durchgeführt werden, um den Betriebszustand des Systems zu überwachen und potenzielle Störungen frühzeitig zu beseitigen. Während der Großreparatur muss das DCS-System gründlich gewartet werden. Dazu gehören unter anderem: ① Wartungsarbeiten an den Bedienstationen und Steuerungssystemen bei abgeschalteter Stromversorgung. Dazu gehört die Reinigung von Staub in Komponenten wie dem Innenraum des Industrie-PCs, dem Gehäuse der Steuerungsstation, den I/O-Kartenhalterungen sowie dem Stromversorgungskasten. ② Wartung von UPS-Stromversorgungen, Überprüfung der Systemstromleitungen. ③Wartung des ErdungsSystems. Dazu gehören die Prüfung der Kontakte sowie der Widerstand gegenüber Masse. ④ Wartung der Vor-Ort-Ausrüstung. Die konkreten Vorgehensweisen können in der entsprechenden Bedienanleitung des Geräts nachgelesen werden. Nach der Großreparatur muss der Verantwortliche für die Systemwartung sicherstellen, dass alle Voraussetzungen erfüllt sind, bevor Strom eingeschaltet wird, und muss die Schritte zur Einschaltung streng befolgen. (3) Wartung bei häufigen Fehlern ① Das DCS-System verfügt über umfangreiche Selbstdiagnosefunktionen. Aufgrund der Meldungen kann der Fehlerort direkt ermittelt werden. Zudem kann man die Ergebnisse der Reparatur über die Beseitigung der Meldungen überprüfen. ② Ein schlechter Kontakt an den Kommunikationsanschlüssen kann zu Kommunikationsproblemen führen. Wenn ein solcher schlechter Kontakt festgestellt wird, kann man mit geeigneten Werkzeugen den Anschluss neu herstellen ； Bei beschädigten Kommunikationsleitungen sollten diese umgehend ausgetauscht werden. ③Wenn das Fehlerlicht einer Karte blinkt oder alle Daten auf der Karte bei Null liegen, können die möglichen Ursachen sein: Falsche Konfigurationsinformationen, die Karte befindet sich im Reservezustand und die redundanten Anschlüsse sind nicht verbunden, eine Defekt an der Karte selbst, oder es fehlen Konfigurationsinformationen für diesen Slot. ④Wenn ein bestimmter Produktionszustand abnormal ist oder ein Alarm ausgelöst wird, können wir zunächst das Instrument finden, das diesen Zustand anzeigt. Anschließend folgen wir der Richtung, in die das Signal weitergeleitet wird, und überprüfen mit den Geräten nacheinander, ob die Signale korrekt sind, bis der Fehler gefunden ist.