133 – Spezielle Federblatt-Trennfalle für die Tröpfchenerfassung der Dampfturm-Dampfentsalzung im Katalysator-Stripping-Regenerationsprozess der Propylenanlage

Als Beispiel für die Diskussion und Analyse werden hier die Probleme ausgewählt, die bei der Katalysator-Stripping-Regeneration des Dampfes auftreten, der vom Prozessdampfturm erzeugt wird, der bei der Katalysator-Stripping-Regeneration der Propylenanlage eines großen Unternehmens in der Nordwestregion verwendet wird. Die Propylenanlage wurde von einem bekannten inländischen Ingenieurbüro entworfen, was auch die Konstruktion des Prozessdampfturms umfasste, der für die Katalysator-Stripping-Regeneration der Propylenanlage verwendet wird.

Werfen wir zunächst einen Blick auf die Betriebsparameter des Prozessdampfturms, der vom Prozesspaket für die Katalysator-Stripping-Regeneration der Propylenanlage bereitgestellt wird.: 1. Parameter für normale Arbeitsbedingungen: 1. Gasphasenmedium: Dampf ； flüssiges Medium: Entsalztes Wasser. 2. Betriebsdruck: 1.8MPaG。 3. Betriebstemperatur: 210℃. 4. Dampfstrom: 153500 kg/h. 5. Geschätzte Tröpfchentragfähigkeit: 1250 kg/h. 6. Andere physikalische und chemische Parameter des Gas-Flüssigkeits-Zweiphasensystems werden vom Designinstitut nicht bereitgestellt und müssen vom Designer ergänzt werden. 2. Maximale Betriebszustandsparameter: 1. Gasphasenmedium: Dampf ； flüssiges Medium: Entsalztes Wasser. 2. Betriebsdruck: 1.8MPaG。 3. Betriebstemperatur: 210℃. 4. Dampfstrom: 225500 kg/h. 5. Geschätzte Tröpfchentragfähigkeit: 1750 kg/h. 6. Andere physikalische und chemische Parameter des Gas-Flüssigkeits-Zweiphasensystems werden vom Designinstitut nicht bereitgestellt und müssen vom Designer ergänzt werden.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 5.12.2019 um 21:03 Uhr bearbeitet. Das Ingenieurbüro, das für die Konstruktion des Dampfturms für diesen Prozess verantwortlich war, stellte lediglich die konventionelle Konstruktion auf der Grundlage der einfachen Betriebszustandsdaten des Prozesspakets fertig und übergab sie dem Gerätehersteller zur Fertigung. Das Bild unten zeigt das Dampfturmdiagramm des Prozesses:

Wie aus der obigen Abbildung ersichtlich ist, ist der Aufbau dieses Prozessdampfturms bis auf den eingebauten Reboiler und den internen Rückflusskondensator derselbe wie der eines herkömmlichen Turms. Es erfolgt keine Reinigungsbehandlung des Dampfes, bevor er aus dem Turmsystem austritt. Aus professioneller Sicht der Gas-Flüssigkeits-Trennung wird die Qualität des Dampfes, der vom nach den Zeichnungen hergestellten Dampfturm geliefert wird, nicht sehr gut sein.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 11.06.2019 um 21:55 Uhr bearbeitet. Im tatsächlichen Einsatz wurde festgestellt, dass die Aktivität des Katalysators nach dem Strippen und der Regeneration schnell abnahm und die Lebensdauer deutlich unter dem Normalwert lag. Nach einer systematischen Analyse mit der Konstruktionseinheit konzentrierte der Eigentümer seinen Verdacht auf die Dampfreinheit. Daher beauftragte der Eigentümer eine spezialisierte Testeinheit, den vom Prozessdampfturm erzeugten Dampf zu testen, und stellte fest, dass die Na+- und K+-Ionen im Dampf den Standard übertrafen. Der Anbieter des Prozesspakets wies darauf hin, dass der Dampf mit überschüssigen Metallionen der Grund dafür sei, dass die Katalysatoraktivität schnell abnehme und die Lebensdauer deutlich unter dem Normalwert liege. Die Prozesspaketpartei verlangt, dass der Prozessdampfturm mit Einbauten zur Gas-Flüssigkeits-Trennung ausgestattet ist, um vom Dampf mitgeführte Tröpfchen, flüssigen Schaum und gelöste Metallionen zu entfernen.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 02.07.2019 um 13:24 Uhr bearbeitet. Aufgrund der kurzen Stillstands- und Wartungszeit des Geräts entschied sich der Eigentümer für einen herkömmlichen einfachen Drahtgitter-Demister, der leicht verfügbar und kostengünstig im Dampfturm dieses Prozesses zu installieren war. Das Teilstrukturdiagramm des Dampfturms dieses Prozesses unter Verwendung eines Drahtgitter-Demisters sieht wie folgt aus::

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 02.07.2019 um 13:25 Uhr bearbeitet. Hier ist auch ein einfaches Installationsdiagramm für Drahtgitter-Demister beigefügt, das von einem inländischen Lieferanten von Drahtgitter-Demistern bereitgestellt wurde.：

Nach der Installation eines Drahtgitter-Demisters im Prozessdampfturm sank der Metallionengehalt im Dampf aufgrund von Schwankungen im Prozessdampfvolumen, das instabil war, manchmal im Vergleich zum ursprünglichen Wert und stieg manchmal an. Wenn der Prozessdampfverbrauch hoch ist, kehrt der Metallionengehalt im Dampf auf den ursprünglichen übermäßigen Wert zurück, als der Drahtgitter-Demister nicht installiert war. ； Und aus dem Drahtgitter-Demister im Turm ist ein leises, leicht vibrierendes Geräusch zu hören. Es wird spekuliert, dass die Ursache dafür darin liegen könnte, dass die durch den Drahtgitter-Demister strömende Dampfmenge die obere Verarbeitungsgrenze überschreitet und eine „Flüssigkeitsüberflutung“ verursacht. Wie wir alle wissen, wird bei der Verwendung herkömmlicher Drahtgitter-Demister die Obergrenze der Verarbeitungskapazität normalerweise so gesteuert, dass sie 110 % des Auslegungswerts nicht überschreitet. Andernfalls kommt es leicht zu einer „Flüssigkeitsüberschwemmung“, die nicht nur die Fähigkeit zur Schaumentfernung und -trennung verliert, sondern auch dazu führt, dass Flüssigkeit auf der Sieboberfläche aufsteigt, was zu Vibrationen der Anlage und sogar zum Umkippen des Siebes führt.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 26.09.2023 um 16:56 Uhr bearbeitet. Auf Anraten ausländischer Prozesspaketlieferanten und ausländischer Experten haben wir zur Durchführung technischer Modernisierungen einen speziellen Federblattabscheider eingesetzt. Unsere technische Lösung basiert im Wesentlichen auf unserer Lösung, einen Nebelabscheider mit Federblattabscheidung und einen speziellen Blattabscheider zur sekundären Dampfreinigung des MVR-Verdampfers im Rauchentfernungs- und Waschsystem der Schwerkatalysatoreinheit zu verwenden. Eine spezielle interne Trennkomponentengruppe wird an der Innenseite des ursprünglichen Gehäuses am Ende des Luftstromauslasses hinzugefügt und die ursprünglichen internen Komponenten im Gehäuse bleiben unverändert. Mit diesem Vorteil können Technologie-Upgrades mit minimalem Engineering-Aufwand und minimalen Transformationskosten erreicht werden und das Transformationsprojekt kann in kurzer Zeit abgeschlossen werden, um die Produktion zeitnah wieder aufzunehmen.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 2019-7-2 13:26 bearbeitet. Das Bild unten ist die Konstruktionszeichnung der speziellen internen Baugruppe zur Federblatttrennung, die oben auf dem Prozessdampfturm installiert ist.：

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 02.07.2019 um 13:26 Uhr bearbeitet. Zu den von uns bereitgestellten speziellen internen Trennkomponenten für die Tröpfchenerfassung bei der Dampfentsalzung gehören die auf diesem Foto gezeigten abnehmbaren internen Komponenten für die Vorkoaleszierungsverteilung vom Typ G50D.：

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 2019-7-2 13:27 bearbeitet. Die in diesem Bild gezeigten Präzisions-Federblatttrennungs-Innenkomponenten der P-Serie：

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 02.07.2019 um 13:28 Uhr bearbeitet. Unser exklusives, komplexes Anti-„Siphon“- und „Kurzschluss“-Ablaufrohrsystem mit mehreren Bedingungen kann den plötzlichen Anstieg des tatsächlichen Betriebsdruckverlusts der internen Komponenten aufgrund eines erheblichen Anstiegs des Dampfstroms vermeiden, wodurch die abgetrennten Flüssigkeits- und Metallionen aufgrund des „Siphons“ extrahiert und im Auslassdampf redispergiert werden. Die Fotos unseres neuen komplexen, mehrfach arbeitenden Entwässerungssystems mit Anti-Siphon- und Anti-Kurzschlussschutz sind wie folgt::

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 12.06.2019 um 18:39 Uhr gepostet. Bearbeiter: Die von uns bereitgestellten speziellen Federtrennungs-Innenkomponenten (Vorkoaleszenzverteiler + Präzisions-Federtrennungs-Innenkomponenten + Anti-„Siphon“- und „Kurzschluss“-Abluftsystem mit mehreren Arbeitsbedingungen) sind seit mehr als 8 Jahren im Einsatz. Der Metallionenindex des durch den technologisch modernisierten Prozessdampfturm erzeugten Dampfs blieb stets auf einem Standardzustand, und auch die katalytische Zugabe der Stripp-Regeneration sorgte für eine gute Aktivität und Lebensdauer. Es wurde vom Eigentümer, der Designabteilung und dem Prozessunternehmer einhellig gelobt. Darüber hinaus beträgt der tatsächliche Betriebsdruckabfall 0,667 psi, wenn die tatsächliche maximale Gasproduktion 516.000 Ib/h beträgt, und der tatsächliche Betriebsdruckabfall beträgt 0,311 psi, wenn die normale Dampfproduktion 355.000 Ib/h beträgt, und die Trenngenauigkeit wird bei 4 N gehalten. * 5,26–5,43 Mikrometer ausgezeichnetes Niveau.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 02.07.2019 um 13:28 Uhr bearbeitet. Hier stellen wir Ihnen auch Bilder unserer speziellen Dampfblattabscheider in anderen Reaktionsgeräten zur Verfügung.：

Dieser Beitrag wurde zuletzt von luoli519 am 26.09.2023 um 16:56 Uhr bearbeitet. Für weitere Informationen zur Trenntechnologie von Novartis melden Sie sich bitte auf der Website der Trenntechnologie von Novartis an www.novelseparationtech.com Erfahren Sie mehr und wenden Sie sich für eine Beratung direkt an das Unternehmen NOVEL Beijing.