Wie sollte bei den Nippon Sharyo-Pumpen ein gutes Wartungs- und Prüfsystem eingeführt werden?

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Wenn man ein gutes Wartungs- und Prüfsystem für die original importierten Nisshinbo-Pumpen entwickeln möchte, wie sollten wir dieses Konzept dann umsetzen? Um ein gutes Wartungs- und Überwachungssystem für Pumpen der Marke Nippon Sharyo zu schaffen, sind folgende Schritte notwendig: Die Pumpe ist das wertvollste Bauteil in einem gesamten Hydrauliksystem. Ohne eine kontinuierliche Überwachung und Prüfung der Pumpe ist es schwierig, vorherzusagen, wann welche Wartungsarbeiten erforderlich sind. Ohne die Erfassung und Analyse der Daten der überwachten Pumpen ist es fast unmöglich, eine genaue Beurteilung darüber abzugeben, ob die in Betrieb befindlichen Pumpen über ihre vorgesehene Lebensdauer hinaus weiterhin zuverlässig funktionieren können. Wenn bei einer Pumpe erkennbare Anzeichen von Verschleiß auftreten und es vor dem Ausfall genügend Zeit gibt, um das Ausmaß des Verschleißes zu beobachten, dann ist eine regelmäßige Überwachung der Pumpe im Betrieb sinnvoll. Durch verbesserte Wartungsmaßnahmen kann die Lebensdauer (Nutzungsdauer) der Pumpe erhöht werden. Es gibt ein berühmtes Zitat aus dem Bereich der Auslandstechnikverwaltung: „Wartung ist die Fehlerbehebung, die zur Nutzung der Anlagen durchgeführt wird.“ Daher sollte ein auf Zustandsüberwachung beruhendes System zur regelmäßigen Inspektion und Wartung eingeführt werden, um die in Betrieb befindlichen Pumpen täglich zu überprüfen, Aufzeichnungen zu erstellen sowie Kurven zu Druck, Temperatur, Lärmpegel und Stromwert zu erstellen. Auf diese Weise kann der Zustand der Pumpen ermittelt und eine Analyse der Zustandsentwicklung durchgeführt werden. Je nach Situation kann anschließend eine Wartungsstrategie festgelegt werden. Bei den im Inland durchgeführten Projekten Xiaolangdi und Three Gorges verwenden ausländische Auftragnehmer für ihre Hydraulikpumpen und -motoren eine Wartungsmethode, bei der diese alle 1.500 bis 2.000 Stunden gereinigt werden. Wenn die Lebensdauer der Pumpen und Motoren 8.000 Stunden erreicht hat, werden die Lager ausgetauscht und die Geräte justiert. Das kann als Vorbild für uns dienen, wenn wir importierte hydraulische Anlagen verwenden. 2. Einführung der Präventiven Wartung. Die grundlegenden Methoden der Wartung umfassen die Diagnose, Pflege, Ersetzung und Justierung. Die präventive Wartung der Pumpe besteht darin, die Pumpe regelmäßig online zu spülen. Die Spülung sollte alle 1500 Betriebsstunden durchgeführt werden. Dies ist eine der wirksamsten Methoden, um die Lebensdauer der Pumpe zu verlängern. 3. Die gängige Reparaturmethode besteht darin, die Wartung zu einem festgelegten Zeitpunkt durchzuführen. Als typisches Beispiel: Die „weiche Lebensdauer“ der Lager einer Pumpe beträgt zehntausend Stunden. Doch diese Wertangabe dient nur als Orientierungshilfe. Es ist möglich, diese Lebensdauer zu verlängern – doch man muss dabei berücksichtigen, dass eine solche Verlängerung das Risiko von Schäden an der Pumpe erhöht. Die Hydrauliksysteme in der Metallverarbeitungsindustrie sind äußerst komplex – insbesondere was die Auswirkungen von Verschmutzungen angeht. Eine genaue Bewertung erfordert umfangreiche Erfahrung. Dennoch können wir anhand der „echten Lebensdauer“ der Pumpen – also der Zeit, seitdem das Gerät in Betrieb ist – gezielt Computerbasierte Analysegeräte einsetzen, um die drei Reibpaare sowie die Rollenlager während des Betriebs zu überprüfen und zu analysieren. So lässt sich der Arbeitszustand der Reibpaare und Lager genau beurteilen. Auf dieser Grundlage kann die verbleibende Lebensdauer der Pumpen und Lager geschätzt werden, sodass rechtzeitig Ersatzmaßnahmen ergriffen werden können, um wirtschaftliche Verluste durch unerwartete Störungen zu vermeiden. 4. Die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls der Hydraulikpumpe nimmt mit der Betriebsdauer der Pumpe zu. Ab dem Zeitpunkt des Einzugs in den Betrieb sollten entsprechende Aufzeichnungen geführt werden – dazu gehören die erreichte mechanische Lebensdauer der Pumpe, die Zeitabstände zwischen den Reinigungen, Informationen zum Austausch der Lager sowie Ergebnisse von Wartungs- und Prüfungen sowie Unterlagen zur Qualitätskontrolle. 5. Es sollten speziell ausgebildete Mitarbeiter für die Überwachung der Ausrüstung eingesetzt werden, die für die Überwachung des gesamten Prozesses der Betriebsführung, Wartung und Reparatur der Ausrüstung zuständig sind. Dadurch kann die Reparaturverwaltung der Ausrüstung wissenschaftlich und digital gestaltet werden, sodass es zu „keinen Ausfällen“ der Ausrüstung kommt.