Faktoren, die die Effizienz von Fluorkunststoff-Kreiselpumpen und ihren Lösungen beeinflussen

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Faktoren, die die Effizienz von Fluorkunststoff-Kreiselpumpen und Lösungen beeinflussen Die Faktoren, die die Effizienz von Fluorkunststoff-Kreiselpumpensätzen beeinflussen, werden analysiert und gelöst, um die Betriebseffizienz von Fluorkunststoff-Kreiselpumpen zu verbessern und den Energieverbrauch der Ausrüstung zu senken. Der Energieverlust einer Pumpe umfasst hauptsächlich mehrere Aspekte: 1. Der mechanische Verlust ist hauptsächlich der Reibungsverlust zwischen der Flüssigkeit und der Außenfläche der vorderen und hinteren Abdeckplatten des Laufrads und der Pumpenkammer. Einen großen Anteil hat der Scheibenverlust, der sogar 30 % der Wirkleistung erreicht. Tests haben gezeigt, dass der Scheibenverlust proportional zur dritten Potenz der Drehzahl und der fünften Potenz des Laufradaußendurchmessers ist. Daher ist der Scheibenverlust umso größer, je größer der Außendurchmesser des Laufrads ist. Obwohl der Scheibenverlust proportional zur dritten Potenz der Drehzahl ist, nimmt bei einer gegebenen Förderhöhe mit zunehmender Drehzahl der Außendurchmesser des Laufrads entsprechend ab und der Scheibenverlust nimmt proportional zur fünften Potenz ab. Daher nimmt der Scheibenverlust mit zunehmender Drehzahl nicht zu, sondern ab. Dies ist einer der Gründe für die Entwicklung von Hochgeschwindigkeitspumpen. 2. Volumenverlust. Ein Teil der Flüssigkeit im Laufrad gelangt durch den Laufraddichtringspalt zurück zum Laufradeinlass und kann nicht effektiv genutzt werden, was zu Verlusten führt. Daher sollte der Spalt des Dichtrings möglichst klein sein. Allerdings kann es aus verarbeitungs- und montagetechnischen Gründen bei einem zu kleinen Spalt zu exzentrischem Verschleiß oder Verklemmen kommen. * * Normen enthalten spezielle Regelungen zu den Abständen verschiedener Pumpentypen. 3. Hydraulikverlust: Die durch die Pumpe fließende Flüssigkeit muss Verluste aufweisen, die durch Geschwindigkeits- und Richtungsänderungen verursacht werden. Bei diesen beiden Anteilen handelt es sich um hydraulische Verluste. Um diesen Verlust zu reduzieren und die Laufruhe der durchströmten Teile zu verbessern, sollten Sie versuchen, ein hervorragendes hydraulisches Modell zu verwenden. Mehrere Faktoren beeinflussen die Effizienz von Kreiselpumpeneinheiten: 1. Die Effizienz der Pumpe selbst ist der grundlegendste Einfluss. Der Wirkungsgrad von Pumpen kann unter gleichen Betriebsbedingungen um mehr als 15 % schwanken. 2. Die Betriebsbedingungen der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe liegen unter den Nennbetriebsbedingungen der Pumpe, was zu einem geringen Pumpenwirkungsgrad und einem hohen Energieverbrauch führt. 3. Der Wirkungsgrad des Motors bleibt während des Betriebs grundsätzlich unverändert. Daher ist es sehr wichtig, einen Motor mit hohem Wirkungsgrad zu wählen. 4. Der Einfluss der mechanischen Effizienz hängt hauptsächlich mit der Design- und Fertigungsqualität zusammen. Nachdem die Pumpe ausgewählt wurde, wird die anschließende Verwaltung kaum Auswirkungen haben. 5. Zu den hydraulischen Verlusten gehören hydraulische Reibung und lokale Widerstandsverluste. Nachdem die Pumpe über einen bestimmten Zeitraum gelaufen ist, führt dies unweigerlich zu einem Oberflächenverschleiß des Laufrads, der Leitschaufeln und anderer Komponenten, erhöht den hydraulischen Verlust und verringert den hydraulischen Wirkungsgrad. 6. Der Volumenverlust der Pumpe wird auch Leckageverlust genannt und umfasst drei Leckageverluste: Laufraddichtring, Zwischenstufe und Axialkraftausgleichsmechanismus. Der Grad der volumetrischen Effizienz hängt nicht nur von Design und Fertigung ab, sondern auch vom Postproduktionsmanagement. Nachdem die Pumpe eine bestimmte Zeit lang ununterbrochen gelaufen ist, vergrößert sich aufgrund der Reibung zwischen verschiedenen Komponenten der Spalt und der volumetrische Wirkungsgrad nimmt ab. 7. Die Kreiselpumpe ist evakuiert und läuft aus Gründen wie Verstopfung des Filterzylinders und Luftansaugung in der Rohrleitung. 8. Vor dem Start der Pumpe achteten die Mitarbeiter nicht auf die vorbereitenden Arbeiten vor dem Start der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe. Grundlegende Betriebsabläufe wie Warmpumpe, Scheibenpumpe und Perfusionspumpe wurden nicht gründlich umgesetzt, was häufig zu Kavitation der Pumpe führte, was zu lauten Pumpengeräuschen, starken Vibrationen und einer geringen Pumpeneffizienz führte. Maßnahmen zur Reduzierung des Energieverbrauchs und zur Verbesserung der Effizienz der Pumpeneinheit 1. Verbessern Sie die Effizienz der Pumpe selbst ； (1). Die Schaufeln verlängern sich und werden zum Saugeinlass hin dünner, wodurch die Flüssigkeit früher von den Schaufeln beeinflusst wird, was den Außendurchmesser des Laufrads verringern, die Länge der Stromlinien im Schaufeldurchgang erhöhen und die relative Diffusion verringern kann. ； Allerdings muss die Verlängerung angemessen sein. Wenn die Verlängerung zu weit nach vorne erfolgt, wird die Et-Fläche zu klein, was den Schnittwinkel zwischen dem Schaufeleinlass und der Schaufelabdeckung verringert. Im Gegenteil, es erhöht den hydraulischen Reibungsverlust und verengt den Einlassströmungskanal, was sich nachteilig auf Kavitation und Effizienz auswirkt. (2). Kontrollieren Sie das Verhältnis der Auslass- und Einlassflächen der Strömungskanäle zwischen benachbarten Schaufeln im Bereich von 1,0 bis 1,3, um Diffusionsverluste zu reduzieren. Wenn das Verhältnis größer als 1,3 ist, wird der Strömungskanal stark diffundiert und die Effizienz sinkt. (3). Je größer der hydraulische Radius des Strömungskanals, desto besser. Machen Sie den Schaufeleinlassquerschnitt so quadratisch wie möglich, um Reibungsverluste zu reduzieren. In der Hydraulik wird das Verhältnis der wasserdurchströmenden Querschnittsfläche und des benetzten Umfangs als hydraulischer Radius bezeichnet, d. Ein großer benetzter Umfang bedeutet tatsächlich eine große Kontaktfläche zwischen der Flüssigkeit und der Wand. Wenn der Querschnitt des Strömungskanals von einer annähernd quadratischen Form zu einer langen und schmalen rechteckigen Form geändert wird, kann die Flüssigkeit im Wesentlichen durch den Spalt im langen und schmalen Querschnitt fließen, sodass der Widerstand groß sein muss. (4). Aufgrund des großen hydraulischen Verlusts gebogener Diffusionsrohre verwenden die meisten von ihnen heute leicht gebogene und nahezu gerade Diffusionsabschnitte. Der Eintrittswinkel und die Position der Antileitschaufel in Umfangsrichtung sollten anhand der Situation des Flüssigkeitsstroms aus dem Diffusionsabschnitt bestimmt werden. Das Prinzip besteht darin, einen kontinuierlichen Strömungskanal zu bilden, um zu vermeiden, dass der Einlassabschnitt des Anti-Leitschaufel-Strömungskanals zu eng wird, da es sonst zu Wirbelströmen und Stoßverlusten am Einlass der Anti-Leitschaufel kommt. (5). Da die durch den Austrittswinkel der Anti-Leitschaufel verursachte Vordrehung einen großen Einfluss auf die Eigenschaften des Laufrads der nächsten Stufe hat, sollte der Austrittswinkel der Anti-Leitschaufel bei 90° gewählt werden, um den Term „1Vul“ in der theoretischen Auftriebsformel Ht-U2Vu2-„lVul“ bei der Konstruktion auf Null zu bringen, wodurch die Rotationskomponente für die Leitschaufel der Endstufe eliminiert werden kann. Experimente haben jedoch gezeigt, dass dies der Effizienz und der Erzielung einer stabilen Leistungskurve abträglich ist. Insbesondere bei einigen Pumpen mit niedriger spezifischer Drehzahl sollte der Austrittswinkel der Antileitschaufel kleiner als 90° gewählt werden, um eine abfallende Kennlinie zu erhalten, normalerweise zwischen 60° und 80°. Die Enden der Rotorblätter sollten dünner sein, um Schlag- und Wirbelstromverluste zu vermeiden. (6). Erhöhen Sie die Breite des Laufradauslasses und verringern Sie die absolute Geschwindigkeit des Laufradauslasses, wodurch der hydraulische Verlust in der Druckwasserkammer verringert wird. (7). Fasen Sie den Laufradauslass ab, verringern Sie den Längenunterschied zwischen den vorderen und hinteren Stromlinien oder wählen Sie unterschiedliche Schaufelauslasswinkel für unterschiedliche Stromlinien, um den Druckunterschied zwischen den Stromlinien der vorderen und hinteren Abdeckung zu verringern und dadurch den sekundären Rückfluss am Auslass zu verringern. (8). Vergrößern Sie den Halsbereich der Druckwasserkammer. Wenn der ursprüngliche Designbereich klein ist, kann der Durchfluss freigegeben werden. 2. Reduzieren Sie mechanische Verluste und Reibungsverluste: (1). Mechanische Reibungsverluste durch Lager und Packungen sind im Allgemeinen sehr gering und haben kaum Auswirkungen auf den Wirkungsgrad. Der mechanische Reibungsverlust der Packungsdichtung ist größer als der der Gleitringdichtung. Es wäre besser, wenn eine Gleitringdichtung verwendet werden könnte. (2). Verbessern Sie die Glätte der Laufrad- und Leitschaufel-Strömungskanaloberflächen. Wenn möglich, verwenden Sie zum Schleifen der Oberfläche des Strömungskanals am besten handgeführte Schleifscheiben und andere Werkzeuge, um den hydraulischen Reibungsverlust deutlich zu reduzieren. (3). Der Reibungsverlust zwischen den vorderen und hinteren Deckplatten des Laufrads und der Flüssigkeit ist proportional zur fünften Potenz des Laufradaußendurchmessers. Durch die Wahl eines größeren Schaufelaustrittswinkels kann der Außendurchmesser des Laufrads verringert werden, wodurch der Reibungsverlust der Scheibe verringert wird. Der Reibungsverlust der Scheibe hängt eng mit der Oberflächenrauheit zusammen, und die Außenwand der Laufradabdeckung sollte so glatt wie möglich sein. Durch eine entsprechende Reduzierung des Spalts zwischen der Laufraddeckplatte und der Leitschaufel können auch die Reibungsverluste der Scheibe verringert werden. 3. Reduzieren Sie Leckagen: Verengen Sie die Spalte zwischen den einzelnen Teilen entsprechend oder verlängern Sie den Dichtspalt und erhöhen Sie den Leckagewiderstand durch Labyrinthdichtungen, um den Volumenverlust zu reduzieren. Leckageteile in der Pumpe treten am Laufrad und Dichtring, zwischen mehrstufigen Pumpenstufen und in der Axialkraftausgleichsvorrichtung usw. auf. Verbessern Sie die Effizienz der Pumpe, verbessern Sie das Rohrleitungssystem und verringern Sie den Widerstand. Die Länge der Rohrleitung sollte verkürzt und so gerade wie möglich gehalten werden, und die Durchflussrate sollte reduziert werden, um den Druckverlust auf dem Weg zu verringern. ； Reduzieren Sie die Anzahl der Absperrschieber, Bodenventile, Winkelstücke, Blenden und anderer Komponenten, um den lokalen Druckverlust zu reduzieren. Reduzieren Sie den Ausgangsdruckbereich der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe, um die Anforderungen des Rohrleitungssystems an den Ausgangsdruck angemessen zu erfüllen. Wenn der Druckspielraum der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe zu groß ist und der Ausgangsdruck der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe höher ist als der vom System benötigte Druck, müssen Drosselmethoden wie das Schließen des Ventils eingesetzt werden, um den Druck zu reduzieren, was zu einer Energieverschwendung führt. Zu diesem Zeitpunkt müssen Modifikationsmaßnahmen an der Fluorkunststoff-Kreiselpumpe ergriffen werden. Die Primär- und Sekundärlaufräder können entsprechend dem vom System benötigten Druck entfernt werden. Wenn der Überdruck nicht zu groß ist, kann der Druck durch die Laufraddrehmethode reduziert werden, damit die Fluorkunststoff-Kreiselpumpe im Systemgerät möglichst am besten Effizienzpunkt der Pumpe arbeitet und ein Arbeiten bei großen oder kleinen Durchflussraten vermieden wird.