Schmier- und Wartungsmechanismen von gängigen Maschinenpumpen

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I. Schmiermechanismus
Durch Schmieren wird ein Schmierstoff zwischen zwei gegeneinander bewegten Reibflächen eingeführt. Dadurch entsteht eine Schmierschicht, die die ursprünglich direkt in Kontakt stehenden Reibflächen voneinander trennt. Dadurch wird der reine Reibungskontakt zwischen den Flächen durch Reibung zwischen den Molekülen des Schmierstoffs ersetzt. Dadurch kann die Reibung verringert werden, der Verschleiß gemindert und die Lebensdauer der Maschinen verlängert werden. 　　1. Schmierfunktion ⑴. Kontrolle der Reibung: Nachdem die Reibflächen geschmiert wurden, befinden sich die Schmierstoffmoleküle zwischen den beiden Reibflächen. Dadurch werden die Reibflächen voneinander getrennt, wodurch die Reibung in eine Reibung zwischen den Schmierstoffmolekülen umgewandelt wird. Der Reibungskoeffizient sowie der Reibwiderstand zwischen den Reibflächen ändern sich somit je nach Zustand der Schmierung zwischen diesen Flächen. 　　⑵Verringerung der Abnutzung: Schmierung kann die Abnutzung verringern, weil sie den Reibungswiderstand senkt und ihn auf ein Minimum bringt. Dadurch werden Verklebungen sowie Zerstörungen an der Metalloberfläche vermieden. Außerdem ist die Reinigungswirkung von Flüssigkeitsschmierstoffen sehr wirksam bei der Beseitigung von Staub, Metallpartikeln und anderen Verunreinigungen auf den Reibflächen der Bauteile, wodurch auch ein Verschleiß verhindert wird. 　　⑶Abkühlung: Während der Betriebszeit von Maschinen und Geräten muss Energie aufgewendet werden, um den Reibungswiderstand an den verschiedenen Reibflächen zu überwinden. Die Energie, die dabei verbraucht wird, wandelt sich vollständig in Wärme um. Dadurch steigt die Temperatur der Reibflächen an, was zu einer thermischen Verformung des Metalls führt – bis schließlich der Schmelzpunkt des Metalls erreicht wird. Dadurch entsteht eine Haftung zwischen den Reibflächen. Und Schmierstoffe sind eine hervorragende Kühlsubstanz, da sie die Wärme rechtzeitig zu den Kühlflächen leiten, um sie dort abzugeben. 　　⑷Um ein Rosten der Reibflächen zu verhindern, müssen die Reibflächen verschiedener Maschinen unweigerlich mit umgebenden Stoffen in Berührung kommen – wie Luft, Wassertropfen, Wasserdampf, korrosive Gase und Flüssigkeiten, Staub sowie Oxide. Dadurch kann die Metalloberfläche rosten und dadurch beschädigt werden. Wenn die Reibflächen mit einem Schmiermittel bedeckt sind, kann dadurch verhindert werden, dass Rost entsteht. 　　⑸Dichtfunktion: Da Fette eine selbstdichtende Wirkung haben, können sie nicht nur das Entweichen des Schmierstoffs verhindern, sondern auch den Eindringang von Feuchtigkeit und anderen Verunreinigungen blockieren. Zwischen den Zylindern und Kolben im Kompressor besteht ein hoher Grad an Dichtigkeit. Auch das Öl spielt eine Rolle – das für die hydraulische Antriebstechnik verwendete Hydrauliköl ist ebenfalls dicht. 　　⑹, Übertragung der Leistung – beispielsweise durch hydraulische Übertragung. ⑺, Dämpfungseffekt: Die Dämpfer in Autos (Motorrädern) nutzen Flüssigkeit zur Dämpfung von Vibrationen. Der Kolben bewegt sich auf und ab in einem geschlossenen Zylinder. Die Flüssigkeit im Zylinder fließt entgegen der Bewegungsrichtung des Kolbens von einer Seite zur anderen. Durch den Reibungswiderstand der Flüssigkeit werden die Vibrationen des Fahrzeugs abgemildert. 　　2. Die Bedeutung der Geräteleitung Geräte sind eines der Elemente der Unternehmensproduktion. Um sicherzustellen, dass die Ausrüstung in einem guten technischen Zustand bleibt, muss während ihrer Nutzung auf ihre Wartung geachtet werden sowie eine angemessene und gründliche Schmierung erfolgen. Nur so kann der Reibungswiderstand kontrolliert werden, die Abnutzung verringert, die im Antriebssystem verbrauchte Energie gesenkt, die Lebensdauer der Geräte verlängert, Schäden und Ausfälle reduziert sowie die Wartungskosten gesenkt werden. Daher steht die Schmierung der Geräte in direktem Zusammenhang mit der Ersparnis von Energie, Materialien und Arbeitskräften sowie mit der Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit, Lebensdauer und Sicherheit von Maschinenprodukten – was wiederum zu einer größeren Schaffung von materiellem Reichtum führt. 　　Laut einer Statistik geht mehr als ein Drittel der weltweiten Energie im Laufe des Energietransfers durch verschiedene Maschinen letztendlich in Form von Reibungsverlusten verloren. 　　3. Gründe für die Reinigung der Geräte und den Ölwechsel
Das Schmieröl wird im Laufe der Nutzung durch mechanische Reibung Wärme ausgesetzt. Zudem kommt es zu Bewegungen und mechanischem Schneiden. Hinzu kommen Einflüsse aus der Umgebung – wie Luft, Wasserdampf, Staub sowie Metallpartikel –, die dazu führen, dass das Öl allmählich oxidiert und verschlechtert. Dadurch entstehen Gummiformierte Stoffe, Asphalten sowie saure Substanzen. Dadurch sinken die Leistungsmerkmale des Öls, bis es schließlich nicht mehr verwendet werden kann. Bei weiterer Verwendung kommt es zur Korrosion der Bauteile sowie zum Verstopfen des Ölsystems. Zudem gelangen wieder viele Schleifpartikel auf die Reibflächen, was zu Rissen und Beschädigungen führt. Deshalb ist es äußerst notwendig, einen Ölwechselzyklus festzulegen. 　　II. Häufig verwendete Schmierungsmethoden
1. Manuelle Schmierung mit Öl/Fett: Der Bediener füllt regelmäßig Öl oder Fett in die Öllöcher bzw. -behälter, indem er dazu einen Ölkanister oder eine Ölpistole verwendet.
2. Tropfenschmierung: Dabei wird das Öl unter dem Einfluss der Schwerkraft durch ein kontrollierbares kleines Loch in einem Tropfengerät in regelmäßigen Abständen auf die zu schmierenden Stellen gegeben. 　　3. Schmierung mit Ölseilen und Ölfedern: Ein Ende der Ölseile und Ölfedern wird in den Öltank getaucht, während das andere Ende direkt mit den beweglichen Oberflächen des Reibpaars in Berührung kommt. Durch die Kapillarkräfte gelangt das Öl in das Reibpaar und sorgt so für die Schmierung. 　　4. Schmierung mit Örring oder Ölketten: Bei dieser Schmiermethode wird ein Örring oder eine Ölkette um den Wellenansatz gelegt, sodass deren unterer Teil im Ölbad liegt. Wenn sich die Welle dreht, führt die Reibung dazu, dass der Örring rotiert – dadurch wird das Öl in die Lager geleitet, wo es zur Schmierung dient. 　　5. Ölbad- oder Spritzschmierung: Die Schmiermethode, bei der die Reibflächen in einen Behälter mit Schmieröl getaucht werden, wird als Ölbad-Schmierung bezeichnet. Die Schmierungsmethode, bei der bewegliche Teile, die in einen Öltank eintauchen und sich drehen, oder Öffnerplatten bzw. -blätter, die am Achsen angebracht sind, das Schmieröl aus dem Öltank auf die Reibflächen spritzen, wird als Spritzschmierung bezeichnet. Die typischsten Geräte, bei denen Ölbädern und Spritzschmierung verwendet werden, sind geschlossene Getriebekästen. 　　6. Zwangsfettung: Durch extern zugeführtes Drucköl wird gezwungenermaßen ein Ölwedge oder eine Ölschicht auf den Reibflächen erzeugt – beispielsweise mithilfe einer Schmierölpumpe usw. 　　Zum Beispiel: 1. Bei Wälzlager wird eine Kombination aus Ölbad- oder Spritzschmierung sowie Schmierung mit Örringen verwendet, wie bei herkömmlichen horizontalen Zentrifugalpumpen. Beispiel: 2. Schiebelager werden mit Zwangsfettung versorgt, beispielsweise durch die Zufuhr von Öl über eine Ölpumpe. Beispiel: 3. Der Kurbelgehäusebereich wird durch Ölabspülung geschmiert. 　　III. Mechanismus der Wartung von Pumpen
1. Ölstandsanzeige: Aufgrund des einfachen Prinzips eines Kommunikationsgefäßes wird ein bestimmter Ölstand aufrechterhalten, was die Beobachtung erleichtert. In der Regel wird der normale Ölstand so eingestellt, dass er zwischen der Hälfte und zwei Dritteln der maximalen Höhe liegt. Strukturelle Merkmale: Glasrohr mit Öffnungen darauf sowie Entlüftungsstopfen an den Seiten usw. 2. Ölfass: Auch als Ölstandskontrollierter Ölversorger bezeichnet. Merkmale: Prinzip des Gleichgewichts durch negativen Druck im Flüssigkeitssäule, schräges Design der Austrittsöffnung, Steuerung des niedrigsten Flüssigkeitsspiegels. 　　3. Ölverschluss: Meist in Form eines Labyrinth- oder Zentrifugalsystems. Aber es handelt sich dabei nur um eine dynamische Dichtung, keine statische Dichtung. Daher erfüllt sie nicht die Bedingungen für eine absolute Dichtung – wenn zu viel Flüssigkeit hinzugefügt wird, tritt diese aus. 　　4. Der Entlüftungsstöpsel befindet sich in der Regel neben dem Tankfüllstöpsel. Er dient dazu, den Druck zwischen Innen- und Außenraum des Tanks auszugleichen, überschüssige Gase abzulassen sowie das Eindringen von Staub usw. zu verhindern. 　　5. Die Wand des Gehäuses ist meist in Form von Flügeln gestaltet, um ein effektives Abkühlen zu ermöglichen. 　　6. Wassertemperierkörper sind meistens von der Art mit Flügeln. 　　7、Lüfterblätter werden häufig im Motor verwendet, Pumpen können als optionales Zubehör genutzt werden. 　　8. Häufige Probleme: ⑴ Zu niedriger Ölstand – Das Öl reicht nicht aus, um alle Reibflächen zu benetzen. Dadurch kommt es zu trockenem Reiben, wodurch die Lager beschädigt werden können. Im Allgemeinen sollte die normale Ölstandshöhe bei 1/3 bis 2/3 liegen. 　　⑵Zu viel Öl führt dazu, dass der Kühlraum zu klein wird. Dadurch kann das Öl leicht überhitzen. Dies beeinträchtigt zunächst die Eigenschaften des Öls und verringert somit seine Schmierwirkung. Gleichzeitig kann bei starker Umrührung leicht zu viel Gas aufgelöst werden, was zu einem Ölblasenphänomen führt (d.h. Blasen im Öl). Es stört das Gleichgewicht des Ölfasses; je mehr Öl hinzugefügt wird, desto schlimmer wird dieses Phänomen – es entsteht so ein Teufelskreis. 　　⑶Eine Verschlechterung der Öqualität wird in der Regel durch Verfall, Eindringen von Wasser oder anderen Verunreinigungen, die zu Emulgation führen, sowie durch Mischung verschiedener Ölsorten verursacht.