Analyse von Pumpenfehlern

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Hervorragender Überblick:
1. Die Pumpe fördert kein Wasser.
2. Die Drehzahl der Pumpe ist zu niedrig.
3. Die Saughöhe der Pumpe ist zu groß.
4. Es gibt zu große Widerstände in den Ein- und Auslassrohren des Wassers.
5. Einflüsse anderer Faktoren.
6. Häufig verwendete Methoden zur Diagnose von Gerätefehlern.
7. Behebung von Störungen bei der Pumpe.
8. Behandlung und Analyse von Problemen mit der mechanischen Abdichtung der Pumpe.
9. Diagnose von Pumpefehlern sowie Maßnahmen zur Beseitigung dieser Fehler.

Analyse der Gründe dafür, dass die Pumpe kein Wasser fördert:
Um die Vibrationen des laufenden Geräts zu messen, verwenden die Arbeiter Kopfhörer. Dadurch kann eine qualitative Bewertung der Geräusche erfolgen. Durch die Messung von Signalen am selben Messpunkt zu verschiedenen Zeiten, bei derselben Drehzahl und unter denselben Betriebsbedingungen sowie deren Vergleich wird festgestellt, ob es bei der Anlage zu Störungen kommt. Wenn bei den Kopfhörern ein klarer, schriller Ton zu hören ist, deutet das auf eine hohe Schwingfrequenz hin. In der Regel liegt das an lokalen Defekten oder kleinen Rissen in Bauteilen, die relativ klein sind, aber eine hohe Festigkeit aufweisen. Wenn aus den Kopfhörern ein dumpfes, tieffrequentes Geräusch zu hören ist, bedeutet das, dass die Schwingungsfrequenz niedrig ist. In der Regel liegt das an Bauteilen mit relativ großen Abmessungen und geringerer Stärke, bei denen es größere Risse oder Mängel gibt. Wenn der Lärm, der über die Kopfhörer zu hören ist, stärker wird als normal, deutet das darauf hin, dass sich ein Defekt entwickelt. Je lauter der Lärm ist, desto gravierender ist der Defekt. Wenn der Lärm, der über die Kopfhörer zu hören ist, unregelmäßig und in Abständen auftritt, deutet das darauf hin, dass ein Teil oder eine Komponente locker ist. 2. Berührungsmessung: Mit dem Tastsinn der menschlichen Hand kann man die Temperatur des Geräts sowie Veränderungen in Bezug auf Vibrationen und Abstände überwachen. Die Nervenfasern in den Händen sind empfindlich gegenüber Temperatur und können Temperaturen bis zu 80 °C recht genau erkennen. Wenn die Temperatur des Bauteils bei etwa 0 °C liegt, ist es kalt im Griff; bei längerem Berühren entsteht ein stechender Schmerz. Bei etwa 10 °C ist es kühlt an der Haut, lässt sich aber in der Regel ertragen. Bei etwa 20 °C ist die Oberfläche etwas kühl, und mit zunehmender Kontaktzeit wird sie allmählich wärmer. Bei etwa 30 °C ist die Oberfläche leicht warm und angenehm zu berühren. Bei etwa 40°C ist die Oberfläche warm anzufassen und fühlt sich leicht brennend an. Bei etwa 50°C ist die Oberfläche recht heiß zum Anfassen; wenn man mit der Handfläche länger darauf drückt, entsteht ein Schweißgefühl. Bei etwa 60°C ist die Oberfläche sehr heiß, lässt sich aber in der Regel für 10 Sekunden ertragen. Bei etwa 70°C ist die Berührung brennend schmerzhaft, man kann sie in der Regel nur etwa 3 Sekunden lang ertragen, und die berührte Stelle der Hand wird schnell rot. Beim Berühren sollte man zunächst leicht berühren und anschließend genauer tasten, um die Temperaturerhöhung des Bauteils einzuschätzen. Durch Schütteln des Bauteils mit der Hand lässt sich eine Spaltweite von 0,1 mm bis 0,3 mm feststellen. Durch Berühren der Komponenten mit der Hand kann man die Schwankungen der Vibrationstärke sowie das Vorhandensein von Stoßen wahrnehmen, außerdem den Fortschritt des Schiebelements. Durch die Messung der Oberflächentemperatur von Rollenlagern, Gleitlagern, Hauptwellengehäusen, Elektromotoren und anderen Komponenten mit einem Thermometer, ausgestattet mit einer Oberflächen-Thermoelement-Sonde, lassen sich Stellen mit thermischen Anomalien schnell erkennen. Zudem sind die ermittelten Daten genau, und der Messvorgang ist einfach durchzuführen. 3. Beobachtungsmethode: Mit dem Blick kann man überprüfen, ob es an den Komponenten der Ausrüstung Lockerungen, Risse oder andere Schäden gibt ； Man kann überprüfen, ob die Schmierung in Ordnung ist, ob es zu trockenem Reiben sowie zu Tropfen- oder Leckagen kommt ； Es ist möglich, die Menge, Größe und Eigenschaften der Metallpartikel in den Ablagerungen im Tank zu überprüfen, um so den Verschleiß der entsprechenden Bauteile beurteilen zu können ； Es ist möglich, zu überwachen, ob sich die Geräte normal bewegen und ob es irgendwelche Anomalien gibt ； Man kann die verschiedenen Anzeigen auf dem Gerät betrachten, die den Betriebszustand des Geräts anzeigen. So ist es möglich, Veränderungen in den Daten zu erkennen. Durch Messwerkzeuge sowie eine direkte Beobachtung des Zustands der Oberfläche kann die Produktqualität überprüft und der Betriebszustand des Geräts beurteilt werden. Durch eine umfassende Analyse der verschiedenen Beobachtungsergebnisse lässt sich beurteilen, ob es bei der Anlage Fehler gibt, wo sich diese befinden, wie schwerwiegend die Fehler sind und welche Ursachen sie haben. Eine einfache Methode zur Überwachung des Verschleißzustands besteht darin, mithilfe von Geräten die aus dem Schmieröl der Anlagen gewonnenen Verschleißpartikel zu untersuchen – dabei wird die Magnetstopfen-Methode verwendet. Sein Prinzip besteht darin, einen magnetischen Stift in das Schmieröl einzuführen, um die durch Abnutzung entstehenden eisernen Partikel aufzusammeln. Anhand eines Mikroskops oder direkt mit bloßem Auge werden dann die Größe, Anzahl und Form der Partikel beobachtet, um den Grad der Abnutzung der Oberfläche der Maschinenteile zu bestimmen. Mit der Magnetstopfen-Methode kann man den größeren Korngröße von Abnutzungsprodukten beobachten, die in einem fortgeschrittenen Stadium der Abnutzung von Maschinenelementen entstehen. Beim Beobachten zeigen kleine Schleifkörner in geringer Anzahl an, dass die Anlage ordnungsgemäß funktioniert ； Wenn große Schleifkörner festgestellt werden, muss man darauf achten und den Betriebszustand der Anlage genau überwachen ； Wenn mehrmals in Folge große Partikel festgestellt werden, ist das ein Anzeichen dafür, dass ein Defekt bevorsteht. In diesem Fall muss die Anlage umgehend stillgelegt werden, um den Defekt zu finden und zu beheben. Es wurde sehr detailliert erklärt – bei diesen Diagnosemethoden ist eine langfristige Erfahrungsaufbauzeit erforderlich, um genaue Einschätzungen zu treffen. Zur Ergänzung: Bei der Auskultation kann man die Spitze eines Schraubendrehers (oder einen Metallstab) auf den zu untersuchenden Bereich richten, den Schraubendreher mit der Hand festhalten und aufmerksam zuhören. So kann man einige Störgeräusche ausschließen. Training zur Temperaturerkennung durch Berührung: Mit einem Knoten-Thermometer werden die Temperaturen von 50 Grad, 60 Grad, 70 Grad und 80 Grad auf der Oberfläche des Metalls gemessen. Bei niedrigen Temperaturen kann man beobachten, wie lange die Hand in Berührung mit der Oberfläche bleiben kann – anhand dieser Zeitdauer lässt sich dann die Temperatur bestimmen. Wenn bei höheren Temperaturen die Oberfläche nicht berührt werden kann, kann man einige Tropfen Wasser darauf geben, um den Verdunstungsprozess zu beobachten, und diese Zustände anschließend merken. Bei der Diagnose von Geräten wird dies verwendet, um präzisere Einschätzungen zu erzielen. Die Beurteilung der Temperatur am Gefühl habe ich im Buch „Handbuch zur Installation, Inbetriebnahme, Überwachung und Fehlerdiagnose sowie zum Wartungsmanagement moderner mechanischer und elektrischer Anlagen“ gelesen. Allerdings denke ich, dass die Toleranzfähigkeit von Person zu Person unterschiedlich sein kann. Es ist daher genauer, selbst nach der Methode des Hauptadministrators zu beurteilen. Fehlerbehebung bei Ausfall von sieben Wasserpumpen 1: Fehlerbeschreibung Seit Inbetriebnahme der 125-MW-Anlage im Kraftwerk treten gelegentlich Probleme auf: Die Wasserpumpen schalten zwar ein, fallen aber sofort wieder aus – es werden dabei keine Signalrelais ausgelöst. Nach Ausschluss eines Fehlers im Schaltermechanismus wurden die Kabel, die Verbindungen im Sekundärkreis sowie alle Relais und ihre Einstellungen auf normale Funktionsfähigkeit überprüft. In solchen Fällen gelingt der erneute Start in der Regel. Später wurde vermutet, dass es an einem Softwarefehler des DCS-Systems lag, doch auch beim Arbeiten am Bedienpult trat dieses Phänomen weiterhin auf. 2: Versuche zur Ursachenfindung Um die Ursache dieses Phänomens herauszufinden, werden während des Schließvorgangs des Schalters die Veränderungen der verschiedenen Messgeräte beobachtet, um festzustellen, was zum Auslösen des Ausschaltvorgangs geführt hat. In dem Test überwacht der Voltmeter den Auslösekreis des Mikrocomputers, der Milliammeter die Funktionsweise der Differenzrelais 1cj und 2cj, und der Strommeter den Schutzkreis für thermische Bedingungen. Nachdem die Messgeräte angeschlossen worden waren, wurde die Wasserpumpe gestartet. Nach einiger Zeit des Testens fiel die Pumpe schließlich sofort aus. Gleichzeitig zeigte sich eine Bewegung des Zeigers des Milliammeter. Die anderen Überwachungsgeräte reagierten nicht. Auch der neu eingebaute integrierte Signalrelais-Typ X JL-0025/31 1XJ funktionierte nicht mehr – das deutet darauf hin, dass der Ausfall auf eine Aktion des Differenzschutzes zurückzuführen ist. 3: Ursachenanalyse Bei einem Auslösen der Differenzialschutzfunktion wird zunächst vermutet, dass es innerhalb des geschützten Geräts einen Defekt gibt. Bei den üblichen Überprüfungen waren der Wasserpumpenmotor sowie seine Kabel in Ordnung. Der Differenzrelais funktionierte einwandfrei, und die Polverbindungen des Stromwandler waren korrekt. Nach Ausschluss von Störungen am Gerät sowie Fehlern in der Verkabelung tritt die Differenzialschutzfunktion während des Anlaufs des Motors in Aktion – das deutet darauf hin, dass der Differenzstrom im Differenzialkreis während dieses Vorgangs den Einstellwert des Differenzialrelais überschreitet. Unter normalen Bedingungen gibt es zwei Hauptgründe für einen Unterschiedsstrom im Differenzschaltkreis: Erstens liegen die Übersetzungsfehler der Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten des Motors unterschiedlich, wodurch ein sehr kleiner Unterschiedsstrom entsteht. Dieser Unterschiedsstrom beträgt weniger als 5% des Nennstroms des Motors, id. Zweitens kann auch der Unterschied in der Sekundärlast der Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten zu einem Unterschied im Übersetzungsverhältnis führen, wodurch ein Unterschiedsstrom entsteht. Im Differenzschutzkreis des Wasserpumpenmotors liegt die Unterschiede in der Last der Stromwandler lediglich im unterschiedlichen Länge der Sekundärkabel – etwa 50 m. Bei der Nennstromstärke beträgt der Leistungsverbrauch des Differenzrelais nicht mehr als 3 VA; somit ist die Sekundärlast nicht sehr hoch. Bei der Überprüfung stellte sich heraus, dass die Spannungswandler für den Differenzschutz des Pumpenmotors auf beiden Seiten vom Typ LMZBJ-10 sind. Sie haben eine Schutzklasse B, eine Leistungsfähigkeit von 15-fach der Nennstromstärke, ein Übersetzungsverhältnis von 600/5 sowie eine Kapazität von 40 VA. Damit erfüllen sie voll und ganz die Anforderungen der sekundären Lasten. Die obige Analyse basiert auf normalen Betriebsbedingungen; beim Starten des Motors ist die Situation jedoch anders. Beim Starten des Motors ist der Strom sehr hoch, wodurch die Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten möglicherweise gesättigt werden. Aufgrund der unterschiedlichen Magnetisierungs Eigenschaften der einzelnen Stromwandler kann der sekundäre Differenzstrom dann sehr groß sein. Gemäß den Anleitungshinweisen für den differenziellen Relais Typ LCD-12 der Fabrik in Acheng beträgt der Einstellwert der Schaltstromstärke des Relais izd = △i1 × kk × in/n = 0,06 × 3 × 356/120 = 0,534 A. Dabei gilt: △i1 ist der maximale Fehler bei normaler Betriebsweise der Stromwandler an den Anfangs- und Endpunkten – dieser Wert liegt zwischen 0,04 und 0,06 ； kk – Zuverlässigkeitskoeffizient, 2–3 ； in—Nennstrom des Motors ； n – Übersetzungsverhältnis des Stromwandler. Es sollte auf der Stelle von 1,0a eingestellt werden. Bei der Verwendung von Stromwandlern der Klasse B wird der Schaltstrom des Differenzrelais auf 1,5 A eingestellt. Bei einem Bremskoeffizienten von 0,4 tritt das Differenzschutzsystem beim Starten des Motors dennoch gelegentlich in Aktion. Der Grund dafür ist, dass die Magnetisierungscharakteristik der Stromwandler der Klasse B einen niedrigen Sättigungspunkt aufweist und somit eine geringe Widerstandsfähigkeit gegen Sättigung hat – was den Anforderungen des Differenzrelais nicht entspricht. In der Regel wird verlangt, dass die Stromwandler in den Differenzschutzschaltungen der Klasse d verwendet werden. Wandler der Klasse d haben einen höheren Sättigungspunkt und säuern daher weniger leicht. Dadurch kann der Differenzstrom, der beim Starten des Motors durch die Differenzschaltung fließt, verringert werden. Nach dem Austausch gegen einen Stromwandler der Klasse D und der Einstellung der Schaltstromschwelle des Differenzrelais auf 1,0 A bei einem Bremfaktor von 0,4 trat kein weiterer Fehler mehr auf, bei dem der Schalter beim Einschalten sofort auslief. Bewältigung und Analyse von Fehlern bei den mechanischen Dichtungen von Acht-Wasserpumpen. Eine mechanische Dichtung wird auch als Enddichtung bezeichnet. Sie funktioniert durch den Druck von Federn sowie des Dichtmittels – dadurch entsteht auf der Kontaktfläche zwischen dem rotierenden und dem feststehenden Ring ein ausreichender Druck, der dazu führt, dass diese beiden Endflächen eng aneinander liegen. Zwischen den Endflächen bleibt eine äußerst dünne Ölschicht. Dadurch entsteht ein großer Widerstand beim Durchfluss des Mediums, was das Austreten der Flüssigkeit verhindert und somit eine Abdichtung gewährleistet. Gleichzeitig wirkt die Ölschicht als Schmiermittel für den beweglichen und den festen Ring. Bei richtiger Einstellung kann es völlig leckfrei sein. 1 Eigenschaften der mechanischen Dichtung von Wasserpumpen Die Hauptvorteile der mechanischen Dichtung von Wasserpumpen sind eine zuverlässige Abdichtung sowie sehr geringe Leckagen über einen langen Einsatzzeitraum hinweg ； Lange Einsatzdauer, in der Regel etwa 5 Jahre nutzbar ； Lange Wartungszyklen. Doch mechanische Dichtungen sind strukturell komplex, erfordern eine hohe Präzision bei der Herstellung und Montage sowie hohe Kosten. Zudem werden hohe technische Anforderungen an die Wartungspersonal gestellt. Da die in Ölleitungen verwendeten mechanischen Dichtungen immer eingebaut sind, muss bei deren Reparatur oft die Ölpumpe demontiert werden – was viel Arbeit bedeutet. Daher ist es sehr wichtig, die Zuverlässigkeit der mechanischen Dichtung zu gewährleisten und so ihre Lebensdauer zu verlängern. 2 Häufige Probleme bei der mechanischen Dichtung von Wasserpumpen Im Betrieb treten bei der mechanischen Dichtung hauptsächlich Probleme wie ein zu hoher Leckagegrad sowie zu hohe Temperaturen auf. Berühren Sie die Dichtungsabdeckung der Maschine mit der Hand – wenn Sie Ihre Hand nicht darauf halten können, bedeutet das, dass die Temperatur zu hoch ist. Die Leckmenge pro Seite sollte 60 Tropfen/Minute nicht überschreiten. Wenn es zu einem fließenden Ausfluss kommt, bedeutet das, dass die Leckmenge zu hoch ist. In diesem Fall kann festgestellt werden, ob weiterhin beobachtet werden soll ； Wenn Öl nach außen spritzt, muss die Maschine umgehend abgestellt und überprüft werden. 3 Getroffene Kontrollmaßnahmen 3.1 Gewährleistung der Qualität der Bauteile Mechanische Dichtungen müssen vor der Auslieferung auf ihre Dichtigkeit getestet werden, und es muss ein Zertifikat vorliegen. Durch den langfristigen Betrieb verschleißen der bewegliche und der stehende Ring einer mechanischen Dichtung. Auch die Federn sowie der Achsen können durch Rost und Abnutzung beschädigt werden. Zudem kann es zu Verschleiß, Alterung oder Verformung der Dichtungsringe kommen – all das kann dazu führen, dass es zu Leckagen kommt. In solchen Fällen muss die Dichtung repariert oder durch ein neues Teil ersetzt werden. Die Dichtflächen des beweglichen und des festen Rings dürfen keine Risse, abgebrochene Kanten, Kratzer, Unreinheiten, Überstände oder uneinheitliche Abnutzung aufweisen. Kratzer und Unreinheiten dürfen die gesamte Dichtfläche nicht durchziehen. Wenn reparierte Rotations- und Statischeringe verwendet werden, muss die Summe der Höhen der Vorsprünge dieser Ringe mindestens 3 mm betragen, wobei die Höhe eines einzelnen Vorsprungs mindestens 1 mm sein muss, um eine Beeinträchtigung der Kühlung zu vermeiden. Nach der Montage des beweglichen Rings muss sichergestellt sein, dass er sich frei auf der Achse bewegen kann. Wenn der bewegliche Ring gegen die Feder gedrückt wird, muss er wieder frei zurückfedern können, damit der vertikale und parallele Abstand zwischen dem beweglichen und dem festen Ring erhalten bleibt. Die Spezifikationen der Dichtringe für den beweglichen und den festen Ring entsprechen den Vorgaben in den Plänen. Die Oberfläche darf keine Beschädigungen aufweisen, sowie keine Unregelmäßigkeiten in der Dicke oder Härte. Bei einer Großreparatur müssen die Dichtringe ausgetauscht werden. Die Außenfläche der Federn ist sauber und rostfrei. Vor der Verwendung müssen Länge und Form überprüft sowie Drucktests durchgeführt werden. Der Druckunterschied bei der vorgeschriebenen Kompressionslänge muss für jede Gruppe von Federn den Anforderungen entsprechen, ebenso wie die Druckabweichung bei derselben Kompressionslänge. Die Toleranz für die freie Länge darf 0,5 mm nicht überschreiten. Die Kompression darf weder zu groß noch zu klein sein; die zulässige Abweichung beträgt ±2 mm. Die Dichtungshülle und der Pumpenachse dürfen nicht aus dem gleichen Material bestehen. Die Toleranz bezüglich der Parallelität der beiden Endflächen sowie bezüglich der Nichtsenkrechtigkeit zur Achse darf ±0,20 mm nicht überschreiten. 3.2 Sicherstellung einer ausreichenden Kühlung und Schmierung: Die Öffnungsgradregelventile der Kühlleitungen müssen so eingestellt werden, dass die Kühlleitungen für die mechanischen Dichtungen frei bleiben. Wenn das Pumpsystem des Tanks in Betrieb ist, muss das Entlüftungsventil geöffnet werden, damit die Gase im Dichtraum abgeleitet werden können. 3.3 Gewährleistung der Montagegenauigkeit Bei dem Demontieren und Montieren des mechanischen Dichtungsmechanismus der Wasserpumpe müssen die beweglichen und unbeweglichen Teile gründlich gereinigt werden. Zudem sollte eine kleine Menge sauberen Schmieröls auf den Reibflächen aufgetragen werden. Sowohl der Hochdruck- als auch der Niedruckbereich müssen berücksichtigt werden. Es ist strengstens verboten, die Teile gegeneinander zu stoßen. Beim Einbau der Stilleinbauring-Dichtung muss gleichmäßig Kraft ausgeübt werden, um eine Verbiegung zu vermeiden. Mit einem Feinspannmeßgerät sollte überprüft werden, dass die Abweichungen in den Richtungen oben, unten, links und rechts nicht größer als 0,05 mm sind ； Überprüfen Sie den Passungsspielraum zwischen dem Deckel und dem Außendurchmesser der Welle – er sollte überall gleichmäßig sein. Die zulässige Abweichung an jedem Punkt darf 0,1 Ram nicht überschreiten. Die radiale Auslenkung der Pumpenwelle an der Stelle des mechanischen Dichtungsanbaus der Wasserpumpe darf 0,05 mm nicht überschreiten. Bevor der Pumpendeckel sowie die Dichtungsabdeckungen angebracht werden, müssen die Montageabmessungen des mechanischen Dichtungssystems sorgfältig überprüft werden. Falls die Abmessungen nicht den Anforderungen entsprechen, können Stahlpolster zwischen den Achshaltern verwendet werden, um die Abstände anzupassen. Dabei muss die Genauigkeit der Stahlpolster hoch sein – der Dickeunterschied darf 0,01 mm nicht überschreiten. Die Messungen des radialen Spielraums der mechanischen Dichtungshülle sowie des Endspielraums der Dichtflächen entsprechen den Anforderungen. Bei bereits in Betrieb gewesenen mechanischen Dichtungen, bei denen die Verschraubung locker ist und dadurch die Dichtflächen bewegt werden, müssen die Teile des beweglichen und des festen Rings ausgetauscht werden. Es darf auf keinen Fall versucht werden, sie erneut anzuziehen und weiterzuverwenden. Denn nach einer solchen Lockerung ändert sich die ursprüngliche Bewegungsbahn der Reibflächen, wodurch die Dichtigkeit der Kontaktflächen leicht beeinträchtigt werden kann. 4.4 Anpassung des Drucks an der Endfläche Der Druck an der Endfläche ist ein wichtiger Parameter, der die Dichtigkeit sowie die Lebensdauer des Verschlusses beeinflusst. Er hängt von der Konstruktion des Verschlusses, der Größe der Federn sowie vom Druck des Mediums ab. Eine zu hohe Druckkraft an der Endfläche verschlechtert das Reibpaar ； Bei zu niedrigem Druck kommt es leicht zu Leckagen; in der Regel gibt der Hersteller einen geeigneten Bereich an. Der Druck an den Endflächen beträgt in der Regel 3–6 kg/cm². Die Anpassung des Druckverhältnisses bedeutet die Anpassung der Kompressionsgröße der Feder. Die freie Länge der Feder wird mit A bezeichnet. Die Steifigkeit der Feder, also die Last, die erforderlich ist, um eine bestimmte Kompression hervorzurufen, wird mit k angegeben. Der geforderte Druck wird mit P bezeichnet – es handelt sich dabei um Parameter, die vom Hersteller vorgegeben werden. Die komprimierte Größe wird mit B bezeichnet. Dann gilt P/A–13 = k, wodurch 13 = A – e/k folgt. Das ist die Größe der Feder nach der Kompression. Wenn die Abmessungen nach dem Einbau der Feder zu groß sind, kann man die Dicke der Justierunterlage zwischen der Federhalterung und der Feder erhöhen. Sind die Abmessungen hingegen zu klein, muss die Dicke der Justierunterlage verringert werden. Die Dicke der Justierunterlage wird mit einem Mikrometer gemessen. Diagnose und Beseitigungsmaßnahmen bei Fehlern an Pumpen Nr. 9 Bei Wartungsarbeiten ist die Diagnose von Pumpenfehlern ein entscheidender Schritt. Im Folgenden werden einige häufige Fehler sowie die dazugehörigen Beseitigungsmaßnahmen aufgeführt, damit man gezielt Fehler an Pumpen diagnostizieren kann. 1. Keine Flüssigkeitszufuhr, unzureichende Flüssigkeitsversorgung oder zu niedriger Druck (1) Die Pumpe ist nicht mit Flüssigkeit gefüllt oder es findet keine ordnungsgemäße Entlüftung statt. Abhilfemaßnahmen: Überprüfen Sie, ob der Pumpenkörper sowie die Eingangsleitungen vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sind. 2) Die Drehzahl der Wasserpumpe ist zu niedrig. Abhilfemöglichkeiten: Überprüfen Sie, ob die Verkabelung des Motors richtig ist, ob die Spannung in Ordnung ist oder ob der Dampfdruck im Turbinenbereich normal ist. 3) Zu hoher Druck im Wasserpumpensystem. Gegenmaßnahme: Überprüfen des Drucks im System (insbesondere der Reibungsverluste). 4) Die Saughöhe der Wasserpumpe ist zu hoch. Abhilfemittel: Überprüfen Sie den vorhandenen Nettodruck – zu kleine oder zu lange Einlassleitungen können erhebliche Reibungsverluste verursachen. 5) Der Wasserpumpenlaufrad oder die Leitungen sind verstopft. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen, ob es Hindernisse gibt. 6) Die Drehrichtung der Wasserpumpe ist falsch. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie die Drehrichtung. 7) Die Wasserpumpe erzeugt Luft oder es gibt Lecks in den Eingangsleitungen. Abhilfemittel: Überprüfen Sie, ob es in den Eingangsleitungen Blasen und/oder Luftlecks gibt. 8) Durch Abnutzung der Dichtung oder des Stoppers im Pumpenfüllungsgehäuse kann Luft in den Pumpenkörper eindringen. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie die Dichtung oder den Stopper und ersetzen Sie sie bei Bedarf. Prüfen Sie außerdem, ob die Schmierung ordnungsgemäß funktioniert. 9) Bei der Pumpe von heißen oder flüchtigen Flüssigkeiten reicht die Saughöhe nicht aus. Lösungsmöglichkeiten: Die Saughöhe erhöhen, den Hersteller um Rat fragen. 10 Wasserpumpen) Die Bodenklappe ist zu klein. Lösung: Eine Bodenklappe in der richtigen Größe installieren. 11）Die Eintauchtiefe der Bodenklappe oder des Eingangsschlauchs der Wasserpumpe ist unzureichend. Lösung: Den Hersteller nach der richtigen Eintauchtiefe fragen. Verwenden Sie Schutzbleche, um Wirbel zu beseitigen. 12) Der Abstand zwischen den Laufrädern der Wasserpumpe ist zu groß. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob der Abstand korrekt ist. 13）Schaden am Wasserpumpenlaufrad: Abhilfemaßnahme: Das Laufrad überprüfen und bei Bedarf austauschen. 14) Der Durchmesser der Wasserpumpe-Radblätter ist zu klein. Abhilfemittel: Bei dem Hersteller nach dem richtigen Radblattdurchmesser fragen. 15）Der Druckmesser der Wasserpumpe ist an der falschen Stelle. Maßnahmen zur Behebung: Überprüfen Sie, ob die Position korrekt ist, sowie den Auslassstutzen oder die Leitungen. 2. Die Wasserpumpe stoppt nach kurzer Zeit ihren Betrieb. 1) Die Saughöhe ist zu hoch. Gegenmaßnahme: Überprüfen Sie den vorhandenen Nettodruck – zu kleine oder zu lange Einlassleitungen können erhebliche Reibungsverluste verursachen. 2) Verstopfung des Laufrads oder der Rohrleitungen – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen, ob es Hindernisse gibt. 3) Es kommt zu einem Luftaustritt oder zu Leckagen in den Eingangsleitungen. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie, ob es in den Eingangsleitungen Blasen und/oder Luftleckagen gibt. 4) Der Stoff oder die Dichtung im Füllkasten ist abgenutzt, wodurch Luft in den Pumpenkörper eindringt. Abhilfemaßnahme: Den Stoff oder die Dichtung überprüfen und bei Bedarf ersetzen. Überprüfen Sie, ob die Schmierung in Ordnung ist. 5）Bei der Pumpe von heißen oder flüchtigen Flüssigkeiten unzureichender Saugdruck. Gegenmaßnahmen: Den Saugdruck erhöhen, den Hersteller konsultieren. 6) Die Einbaurate der Bodenklappe oder des Eingangsschlauchs ist zu gering. Maßnahmen: Fragen Sie den Hersteller nach der richtigen Einbaurate; verwenden Sie Absperrbleche, um Wirbel zu vermeiden. 7) Beschädigte Dichtung des Pumpengehäuses – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie den Zustand der Dichtung und ersetzen Sie sie bei Bedarf. 3. Zu hoher Leistungsverbrauch der Wasserpumpe 1) Falsche Drehrichtung. Abhilfemittel: Prüfen Sie die Drehrichtung. 2) Schaden am Laufrad: Abhilfemaßnahmen: Das Laufrad überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 3) Festklemmen der drehenden Teile – Abhilfemittel: Überprüfen Sie, ob die Spielzeiten der inneren, abgenutzten Teile in Ordnung sind. 4) Achsenbiegung – Maßnahmen zur Beseitigung: Die Achse muss gerichtet werden oder gegebenenfalls ausgetauscht werden. 5) Zu hohe Geschwindigkeit. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie die Spannung der Motordrahtspulen oder den Dampfdruck, der zur Turbine geleitet wird. 6) Der Wasserspiegel liegt unter dem Nennwert. Zu viel Flüssigkeit wird gepumpt. Gegenmaßnahme: Den Hersteller befragen. Installieren Sie den Drosselklappen und schneiden Sie das Laufrad. 7) Die Dichte des Flüssigkeits ist höher als erwartet. Gegenmaßnahme: Prüfen Sie die Dichte und Viskosität. 8) Im Füllkasten befindet sich kein geeigneter Füllstoff (zu wenig Füllstoff, der Füllstoff ist nicht richtig eingebracht oder nicht ausreichend verdichtet, der Füllstoff ist zu fest). Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie den Füllstoff und füllen Sie den Füllkasten erneut. 9) Falsche Schmierung der Lager oder Abnutzung der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 10) Die Betriebslücke zwischen den Abnutzungsringen ist nicht korrekt. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob die Lücke richtig ist. Ersetzen Sie nach Bedarf die Abnutzungsringe des Pumpenkörpers und/oder der Laufräder. 11) Die Spannungen in den Rohren am Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Spannungen beseitigen und Rücksprache mit einem Vertreter des Herstellers halten. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 4. Zu großer Leckagepunkt im Dichtungsgehäuse der Pumpe 1) Verbiegung der Welle Abhilfemittel: Die Welle gerade biegen oder nach Bedarf ersetzen. 2) Die Kupplung oder die Pumpe sowie der Antrieb sind nicht ausgerichtet. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie die Ausrichtung; falls nötig, justieren Sie sie erneut. 3) Falsche Schmierung der Lager oder Abnutzung der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 5. Die Temperatur des Lagers ist zu hoch. 1) Der Achsen ist gebogen. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Achse muss gerichtet werden oder im Notfall ausgetauscht werden. 2) Die Kupplung oder die Pumpe sowie der Antrieb sind nicht ausgerichtet. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie die Ausrichtung; falls nötig, justieren Sie sie erneut. 3) Falsche Schmierung der Lager oder Abnutzung der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 4) Die Spannungen in den Rohren am Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Spannungen beseitigen und den Vertreter des Herstellers um Rat fragen. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 5) Zu viel Schmiermittel. Abhilfemaßnahme: Den Verschluss entfernen, damit das überschüssige Fett automatisch abfließen kann. Bei ölgefederten Pumpen muss das Öl auf den richtigen Stand geführt werden. 6. Überhitzung des Füllungensteils der Wasserpumpe 1) Die Füllung oder Dichtung im Füllungensteil der Wasserpumpe ist abgenutzt, wodurch Luft in den Pumpenkörper eindringen kann. Abhilfemittel: Die Füllung oder Dichtung überprüfen und bei Bedarf austauschen. Überprüfen Sie, ob die Schmierung in Ordnung ist. 2) Im Pumpenfüllungsgehäuse befindet sich keine richtige Füllung (zu wenig Füllung, diese wurde nicht richtig eingesetzt oder ist verschlissen, die Füllung ist zu straff). Abhilfemaßnahmen: Die Füllung überprüfen und das Füllungsgehäuse erneut befüllen. 3) Es gibt Konstruktionsprobleme mit dem Dichtmaterial der Wasserpumpe oder der mechanischen Dichtung. Lösung: Den Hersteller um Rat fragen. 4) Beschädigte mechanische Dichtung der Wasserpumpe – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. Bei dem Hersteller nachfragen. 5）Verkratzung des Wellenlagers der Wasserpumpe – Abhilfemittel: Reparatur, Nachbearbeitung oder im Bedarfs Austausch. 6) Das Füllmaterial der Wasserpumpe ist zu straff oder die mechanische Dichtung ist nicht richtig eingestellt. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen und justieren Sie das Füllmaterial sowie ersetzen Sie es bei Bedarf. Regulierung des mechanischen Dichtungsmechanismus (siehe die vom Hersteller mit der Wasserpumpe mitgelieferten Anweisungen oder wenden Sie sich an den Hersteller). 7. Die drehenden Teile drehen sich schwer oder es kommt zu Reibung. 1) Der Axial des Wasserpumpens ist verbogen. Maßnahmen zur Beseitigung: Den Axial geradebügeln oder gegebenenfalls austauschen. 2) Die Betriebslücke zwischen den Abnutzungsringen der Wasserturbine ist nicht korrekt. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob die Lücke richtig ist. Ersetzen Sie den Pumpenkörper oder die Abnutzungsringe des Laufrads gemäß den Vorgaben. 3) Die Spannungen in den Rohren am Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Spannungen beseitigen und Rücksprache mit einem Vertreter des Herstellers halten. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 4) Zu große Schwankungen der Wasserpumpenwelle oder des Laufrads. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie die drehenden Teile sowie die Lager und ersetzen Sie bei Bedarf die abgenutzten oder beschädigten Teile. 5) Zwischen der Pumpenradlaufrille und den Abnutzungsringen des Pumpengehäuses befindet sich Schmutz. Auch in den Abnutzungsringen des Pumpengehäuses ist Schmutz vorhanden. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Abnutzungsringe müssen gereinigt und überprüft werden; bei Bedarf müssen sie ausgetauscht werden. Trennen und beseitigen Sie die Quellen der Verschmutzung.