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Die Korrosion des Materials von Metallmagnetpumpen durch das transportierte Medium erfolgt hauptsächlich durch folgende acht Arten: elektrochemische Korrosion, homogene Korrosion, interkristalline Korrosion, Punktkorrosion, Spaltkorrosion, Spannungskorrosion, Abnutzungskorrosion und Kavitationskorrosion. (1) Elektrochemische Korrosion – Die elektrochemische Korrosion ist ein elektrochemischer Prozess, bei dem aufgrund von Unterschieden in den Elektropotentialen der Metalle an den Kontaktflächen verschiedener Metalle eine Zelle entsteht. Dadurch wird das Anodenmetall korrodiert. Maßnahmen zur Verhinderung der elektrochemischen Korrosion: Erstens sollten die Strömkanäle der Pumpe aus dem gleichen Metallmaterial gefertigt werden ； Zweitens werden Maßnahmen wie der Einsatz eines Opferanodes zur Schutz des Kathodenmetalls ergriffen. (2) Gleichmäßige Korrosion – Unter gleichmäßiger Korrosion versteht man den Fall, in dem bei Kontakt eines korrosiven Flüssigkeits mit der Metalloberfläche eine gleichmäßige chemische Korrosion an der gesamten Metalloberfläche auftritt. Dies ist die häufigste Form der Korrosion – zugleich auch die am wenigsten schädliche. Maßnahmen zur Verhinderung der gleichmäßigen Korrosion sind: Die Verwendung geeigneter Materialien (einschließlich Nichtmetalle) sowie die Berücksichtigung eines ausreichenden Korrosionspuffers bei der Pumpenkonstruktion. (3) Interkristalline Korrosion – Die interkristalline Korrosion ist eine Art von lokaler Korrosion. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um das Phänomen, bei dem zwischen den Kristallen des Edelstahls Chromkarbid entsteht. Interkristalline Korrosion hat eine sehr große zerstörerische Wirkung auf Edelstahlmaterialien. Bei Materialien, bei denen eine interkristalline Korrosion auftritt, gehen ihre Festigkeit und Elastizität fast vollständig verloren. Maßnahmen zur Verhinderung der Interkristallinen Korrosion sind: Das Edelstahlmaterial zu glühen oder ein Ultra-niederkohlenstoff-Edelstahl mit einem Kohlenstoffgehalt von C < 0,03 % zu verwenden. (4) Punktverschleiß – Punktverschleiß ist eine Art von lokaler Korrosion. Durch die lokale Zerstörung der passiven Metallschicht entstehen in bestimmten Bereichen der Metalloberfläche schnell halbkugelförmige Vertiefungen – dieses Phänomen wird als Punktkorrosion bezeichnet. Punktkorrosion wird hauptsächlich durch CL￣ verursacht. Um die Punktkorrosion zu verhindern, kann man Stähle mit Mo-Gehalt verwenden (in der Regel 2,5 % Mo). Je höher der CL￣-Gehalt sowie die Temperatur sind, desto höher sollte auch der Mo-Gehalt sein. (5) Spaltkorrosion – Die Spaltkorrosion ist eine Art von lokaler Korrosion. Sie tritt auf, wenn ein Spalt mit korrosiven Flüssigkeiten gefüllt wird. Dadurch sinkt der Sauerstoffgehalt sowie/oder der pH-Wert im Spalt. Dies führt dazu, dass die Schutzschicht des Metalls lokal zerstört wird. Stahl rostet in CL￣-Lösungen häufig an Spalten. Spaltkorrosion und Punktkorrosion weisen in ihrer Entstehungsmechanik große Ähnlichkeiten auf. Beides wird durch die Wirkung von CL￣ sowie durch eine lokale Zerstörung der Passivschicht verursacht. Mit zunehmendem CL￣-Gehalt und steigender Temperatur erhöht sich die Wahrscheinlichkeit von Spaltkorrosion. Der Einsatz von Metallen mit hohem Cr- und Mo-Gehalt kann das Auftreten von Spaltkorrosion verhindern oder verringern. (6) Spannungskorrosion – Die Spannungskorrosion ist eine Art von lokaler Korrosion, die durch die gemeinsame Wirkung von Spannungen und korrosiven Bedingungen entsteht. Austenitische Cr–Ni-Stähle sind in CL￣-Medien anfälliger für Spannungskorrosion. Mit zunehmendem CL￣-Gehalt, Temperatur und Spannung tritt Stresskorrosion leichter auf. Im Allgemeinen tritt bei Temperaturen unter 70–80 °C keine Spannungskorrosion auf. Maßnahmen zur Verhinderung der Spannungskorrosion sind der Einsatz von austenitischem Cr–Ni-Stahl mit hohem Ni-Gehalt (25 %–30 % Ni). (7) Abnutzungskorrosion – Die Abnutzungskorrosion bezeichnet eine Art von Abriebkorrosion, die durch schnelle Strömungen an der Metalloberfläche entsteht. Die durch Flüssigkeiten verursachte Abnutzung und Korrosion unterscheidet sich von der Abnutzung, die durch feststoffhaltige Partikel im Medium entsteht. Die Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung und Korrosion unterscheidet sich bei verschiedenen Materialien. Die Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung und Korrosion liegt in folgender Reihenfolge von schlecht bis gut vor: Ferrit-Kr-Verschleißstähle < Austenit-Ferrit-Stähle < Austenitstähle. (8) Kavitationskorrosion Die durch Kavitation in Magnetpumpen verursachte Korrosion wird als Kavitationskorrosion bezeichnet. Die praktischste und einfachste Methode, um die Kavitationsschäden zu verhindern, ist es, Kavitation überhaupt nicht entstehen zu lassen. Bei Pumpen, bei denen während des Betriebs häufig Kavitation auftritt, kann zur Vermeidung von Kavitationskorrosion ein kavitationsbeständiges Material verwendet werden, wie z. B. Hartmetall, Phosphorbronze, austenitisches Edelstahl oder Chromstahl mit 12 % Chrom.