Aufzeichnungen zur Inbetriebnahme der Alkylierung
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Protokoll zur Inbetriebnahme der Alkylieranlage. Vom Bau bis zur Inbetriebnahme zeigten alle Beteiligten einen bewundernswerten Geist des Fleißes, der selbstlosen Hingabe und der Lernbereitschaft. Dennoch gab es im Arbeitsablauf einige Mängel. Um zu verhindern, dass ähnliche Probleme erneut auftreten, wird hiermit das folgende Protokoll geführt: 1. Bei der Zirkulation des alkylierten Öls drangen Olefine ein, was zu einem plötzlichen Anstieg der Temperatur im Reaktor führte. Durchlauf: Zufuhrbehälter der Isobutanentfernungsturm, Isobutanentfernungsturm, N-Butanentfernungsturm, Entwässerung des Zykluswassers für die Alkylierungsöle, Probenentnahme zur Analyse – kein Wasser enthalten. Ölgehalt: 28 %. Es ist eine weitere Analyse erforderlich; gewünschter Ölgehalt: 0 %. Nachdem der Säurekreislauf im Reaktor wieder normal funktionierte, wurden Proben entnommen. Das Alkylierungsfett war in Ordnung. Eine kleine Menge an Alkylierungsfett wurde in den Reaktor eingeführt – dadurch stieg die Temperatur schnell an. Es wurde vermutet, dass Wasser in den Leitungen vorhanden sei. weiteres Öl wurde zugeführt, und die Temperatur erreichte 40 °C; dabei zeigte sich eine Stabilisierung. Es wurde angenommen, dass das Wasser nun vollständig entfernt worden sei. Um die Temperatur zu senken, wurde Öl über die Zufuhrpumpe P2004 in den Reinigungs-Kondensator geleitet. Durch den Wärmetauscher E1005 wurde das Wasser wieder in den Reaktor zurückgeleitet, um die Temperatur zu senken. Doch die Temperatur stieg weiter an, bis sie schließlich bei 60 °C stabil blieb. Anschließend wurden weitere Proben entnommen – das Alkylierungsfett war weiterhin in Ordnung. Alkylierungsfett sowie 98-prozentige Säure wurden im Verhältnis 1:1 in einen Behälter gegeben; es kam zu einer Reaktion. Die höchste Temperatur betrug 80 °C. Danach wurden weitere Proben entnommen – zwei davon enthielten Olefine, in Höhen von jeweils 11 % und 3 %. Alle anderen Proben waren in Ordnung. Behandlung: Die Säurekonzentration wurde gesenkt, es wurde neue Säure zugeführt. Das Alkylierungsfett wird weiterhin zirkuliert, um die bei der Kühlung in die verschiedenen Bereiche gelangte Säure zu entfernen. Anschließend wird wieder Alkylierungsfett zugegeben. Erst nach erfolgreichen Tests vor Ort darf das Produkt eingefüllt werden. Ursachenanalyse: Der Eingang der Alkylierölpumpe im Tankbereich teilt sich mit der Leitung für Benzin der Sorte 93#. Die Leitung wurde nicht ordnungsgemäß entleert oder es kam zu Fehlbedienungen. Vermeiden: Mehrfache Probenentnahme, Feldversuche. Zweitens: Leckage des Dichtstücks E6001. Nachdem der Heizer für Abfallssäure abgeschaltet worden war, schloss der Bediener vor Ort die Handventile am Ausgang von E6001. Im Kontrollraum wurde außerdem das Regulierventil zur Entleerung der Säure abgeschaltet. Anschließend wurde auch der Schalter des Heizers für Abfallssäure ausgeschaltet. Dennoch stieg die Temperatur auf 86 °C an – niemand bemerkte das. Danach trat eine Leckage am Dichtstück am Ausgang von E6001 auf; Säuredampf spritzte etwa 15 Meter weit. Die Mitarbeiter trugen Schutzausrüstung und schlossen die nächstgelegenen Ventile von E6001. Nachdem die Säureausströmung gestoppt werden konnte, wurde das Dichtstück ausgetauscht. Dabei wurden weitere Leckstellen festgestellt, die anschließend repariert wurden. Ursache: 1. Der Heizer wurde nicht rechtzeitig ausgeschaltet ； 2. Nach Beendigung der Säureentfernung werden beide Enden geschlossen, wodurch ein Druckaufbau entsteht ； 3. Die Exportpumpe E6001 verwendet weiches Teflon, das weder Hitze noch Druck standhält. Drei: Überhitzung am Ausgang des Kompressors. Wenn der Durchfluss am Eingang des Kompressors auf 12630 m³/h fällt, wird um ein Verrutschen des Kompressors zu verhindern, der Eingang geöffnet – bis zu einem Maximum von 35 %. Der Durchfluss am Eingang steigt auf 18080 m³/h an; die Temperatur am Eingang steigt schnell von 16 °C auf 100 °C an, während die Temperatur am Ausgang auf 150 °C ansteigt (beide Messgeräte zeigen somit den vollen Messbereich an). Dieser Zustand mit voller Temperatur im Eingangs- und Ausgangsbereich dauert 31 Minuten. Anschließend wird die Kühlfunktion für den Eingang des Kompressors aktiviert, gleichzeitig wird der Eingang etwas geschlossen. Nach 10 Minuten ist alles wieder in Ordnung. Etwa nach 15 Minuten der Überhitzung wird eine der Kühlrohre am Ausgang des Kompressors beschädigt; dadurch erhöht sich das Leckagevolumen des Kompressors um 10 m³/h. Ursache: Bei der Bedienung wurde die Temperatur am Eingang des Kompressors nicht berücksichtigt. Viermal kam es an derselben Stelle während derselben Vorgänge zur Ausgasung von Säure. Während des Entleerens und Auffüllens der Säure führte das Offbleiben der Entlüftungsventile dazu, dass die Säure aus dem Behälter in den Auffangbehälter strömte und dort überlief. Ursache: Nach dem Versagen wurde keine zeitnahe Unfallanalyse durchgeführt, und es fand keine rechtzeitige Schulung statt. V. Nach 10 Tagen Betrieb: Starke Korrosion der Laufräder und Pumpgehäuse der Säurepumpen. Nach etwa 10 Tagen Betrieb der Alkylierungsanlage waren die Anschlussringe der beiden neuen kleinen Säurepumpen korrodiert. Bei den neuen großen Säurepumpen war das Laufrad stark korrodiert, und das Pumpgehäuse leckte. Ursache: Um während des Baus Kosten zu sparen, wurde das Material für Rotor und Pumpengehäuse auf Kohlenstahl herabgestuft, was zu einer hohen Reparaturrate der Pumpe führte. Dadurch konnte die Pumpe nicht ordnungsgemäß verwendet werden, was die normale Produktion erheblich beeinträchtigte. 6. Alle Anschlüsse mit einer DN40-Klasse oder niedriger sind Schweißventile, was den späteren Austausch der Ventile erschwert. 7. In der Anfangsphase wird ausschließlich Metallwickel-Dämpfer verwendet; später werden weiche Teflon-Dämpfer eingesetzt. Teflondämpfer sind weder hitze- noch druckbeständig, daher werden Metallwickel-Teflondämpfer verwendet. 8. Bei der Herstellung wurde vom Hersteller nicht verlangt, dass die Anschlüsse des Säurekohlenwasserstoffverteilers im richtigen Winkel verschweißt werden; dadurch ist die Montage vor Ort schwierig. 9. Die Umfüllanlage im Tankbereich ist nicht flexibel, die Mischung der Rohstoffe gestaltet sich schwierig, wodurch die Produktion eher passiv abläuft.
Ich hoffe, dass alle ihre Erfahrungen teilen, damit jeder daraus lernen kann
Vielen Dank für den Share! Um welche Alkylierungsverfahren handelt es sich bei Ihnen?
Hey Leute, euer Startverfahren ist etwas veraltet – es ist überhaupt nicht notwendig, Alkylierungstreibstoff zum Starten zu verwenden. Dadurch steigen indirekt die Startkosten. Solange man hochreinen Isobutan hat, gibt es kein Problem. Bei der normalen Produktion der Alkylierung darf auf keinen Fall Isobutan fehlen, da Isobutan ein Schutzmittel für die Alkylierungsanlage ist. Korrosion in den Säureleitungen ist das grundlegende Problem – wie lässt es sich lösen? Ich empfehle Leitungen mit PTFE-Beschichtung und mehr Ersatzteile an den Biegungen. Alles andere zählt nicht mehr als etwas Wichtiges. Bei der Arbeit sollte man es langsam angehen lassen – bei langsamer Arbeit entsteht Qualität. Man sollte sich nicht beeilen, sondern auf Sicherheit achten!
Gut gesagt, aber ich hätte eine Frage an Jingjing: Nutzt ihr beim Starten des Prozesses einen Isobutan-Zyklus zur Entwässerung? Falls ja, kann dann im Deisobutan-Turm eine stabile Vollrückflussbetriebsweise für den zirkulierenden Isobutan etabliert werden? Viele Unterlagen fordern die Vorbereitung für den Betrieb mit Octan – das Problem ist jedoch, dass bei dem zirkulierenden Isobutan ein Rückfluss nur schwer herzustellen ist. Ich bitte um Ihre Anleitung.
Es ist möglich, einen vollständigen Rückfluss zu erreichen; dabei wird das Material aus dem Boden des Isobutan-Turms verwendet, um den Butan-Turm mit Gas zu füllen. Als Orientierung für die Einstellung der Betriebsparameter können die unterschiedlichen Siedepunkte von n-Butan und Isobutan herangezogen werden, um den geeigneten Temperaturwert zu finden. Aber es kann nicht garantiert werden, dass die Reinheit des Isobutans den Anforderungen entspricht; ein Wert von etwa 75 % reicht in der Regel aus. Beim Start muss eine Kaltentwässerung durchgeführt werden.
Ich habe viele Startpläne angeschaut – in den meisten Fällen wird für den Start Alkylieröl erforderlich. Doch ich denke, es ist besser, direkt Isobutan zu verwenden. Es ist sehr praktisch und einfach – es wird nur eine Art Medium verwendet. Allerdings ist zu hohe Reinheit auch nicht gut; es ist besser, etwas Butan beizumischen.
Ich würde gerne fragen: Benutzt ihr beim Starten des Prozesses Isobutan? Ist der Ein-Turmkreislauf immer vollständig rückgeführt? Ist die Temperatur am Fuß des Butan-Turms schwer zu kontrollieren?
Möchten Sie sicherstellen, dass die Produktion reibungslos abläuft? Möchten Sie qualitativ hochwertige Produkte schnell herstellen und Verschwendung vermeiden? Dann sollten Sie Alkylierungsfette verwenden
Niemand ist perfekt, egal ob es um große oder kleine Dinge geht – danke für den Austausch
Danke für den Austausch der Erfahrungen zur Projektstart! ! ! !
In welchem Umfang? Ist es die Alkylierung nach der Schwefelsäure-Methode? Wie wird abgebaute Säure behandelt?
Am Boden der Isobutan-Turbine 50–60 Grad, an der Spitze der Turbine etwa 50 Grad – die Zirkulation funktioniert hervorragend!
Ich habe zwei Anlagen betrieben, eine mit vier Reaktoren und eine mit zwei Reaktoren. Beide nutzen einen Isobutan-Zyklus – dadurch werden nicht nur Kosten eingespart, sondern auch die Reaktionstemperatur gesenkt. Zudem ist ein separater Isobutan-Zufuhrschlauch für Anlagen mit vier Reaktoren unerlässlich, denn zum Betrieb der Reserve-Reaktoren wird Isobutan benötigt.
Heutzutage werden in der Regel Anlagen zur Aufbereitung von Abessigsäure eingesetzt – die Investitionen sind dabei nicht allzu hoch
Beim Startvorgang ist die zyklische Entwässerung noch in Ordnung, aber die zyklische Entwässerung bei niedrigen Temperaturen ist schon etwas schwierig. Bei unseren 240.000 Tonnen verwenden wir Kompressoren mit Dampfturbinen – es ist daher nicht einfach, die Entwässerung bei niedrigen Temperaturen zu steuern. Schließlich dürfen große Anlagen nicht häufig gestartet und gestoppt werden.
Ich habe schon so viele Geräte bedient. . Ein Profi. . . Wo befinden sich die vier Reaktoren? In Dongying? ？
Wenn die Wirkung des Kondensators bei der Zufuhr der Rohstoffe nicht allzu schlecht ist und außerdem das Isobutan im Rückflussbehälter entwässert wird, dann gibt es keine Probleme mit der Entwässerung des gesamten Systems. Beim Umlauf des Isobutans muss unbedingt ausreichend Säure in den Sedimentationsbehälter eingefüllt werden – andernfalls kann es beim Abkühlen des Systems zu Eisbildung am Boden des Verdampfungsbehälters kommen, was wiederum dazu führt, dass der Eingang der Pumpe verstopft. Der Wassergehalt des Isobutans nach dem Durchgang durch den Kondensator ist nicht hoch genug, um die Konzentration der Schwefelsäure stark zu senken – etwa 0,3%. Somit gibt es bei der Inbetriebnahme keine Probleme
Die Anlage des Betreibers sollte das LUMMUS-Verfahren sein; es gibt im Betrieb noch Unterschiede zum DuPont-Verfahren
Wenn Sie es so machen, müssen Sie die Leitungen ändern und einen Behälter hinzufügen, um den überschüssigen Isobutan aufzunehmen