Energieverbrauchserfassung und -berechnung in den Produktionswerkstätten

Dieser Beitrag wurde zuletzt von ylb913 am 14.09.2015 um 10:39 bearbeitet. Früher meldeten die einzelnen Werkstätten dem Planungsstab den Verbrauch oder die Erzeugung von Wasser (Frischwasser, Zirkulationswasser, Entoxidationswasser, Entsalzwasser, Kondenswasser, Heizwasser) sowie von Gasen (Dampf, Brenngas, Stickstoff, Luft). Den Stromverbrauch meldete hingegen die Elektrowerkstatt. Die Messabteilung hat ebenfalls entsprechende Berichte. Und dann gibt es noch die Verarbeitungsmenge. Die letztendlich erzielten Daten sind das Ergebnis einer guten Ausgewogenheit in der gesamten Anlage sowie eines Stoffhaushalts. Mit diesen Daten wird anschließend der Energieverbrauch der Anlage berechnet. ——Aber heute gibt es ERP- und SMES-Systeme – die Menge der zu verarbeitenden Stücke sowie der Energieverbrauch werden von den jeweiligen Teams gemeldet. Dennoch müssen diese Werte noch durch die Planungsabteilung ausbalanciert und angepasst werden.

1. Früher gab es hier entsprechende Tabellen, mit denen der DCS automatisch nach dem vorgegebenen Format berechnete. Für verschiedene Energie- und Materialverbrauchswerte galten bestimmte Umrechnungsfaktoren, wodurch schließlich der Energieverbrauch des Geräts ermittelt werden konnte. 2. Bei den Geräten werden die Verschleißfaktoren ausführlich berücksichtigt; im Wesentlichen werden die Nutzungsdauer und der Korrosionspuffer eingerechnet. 3. Heutzutage wird in den Anlagen alles über ein MES-System verwaltet!

Ich bin in eine ziemlich schwierige Situation geraten: In einer Werkstatt werden drei verschiedene Produkte hergestellt, doch es gibt keine Messung der verschiedenen Gemeinkosten. Bei der Kostenermittlung werden daher nur Schätzungen verwendet

Ohne Messgeräte bleibt nur die Schätzung – außerdem kann man die Kosten nach unterschiedlichen Produktionsmengen und Umsätzen aufteilen