Welche Form ist für den Siedekolben der Lösungsmittelrückgewinnungsanlage am besten? Siphon oder Kessel?

1 Einführung: Ein Siedekessel – auch Wiedersiedekessel genannt – dient, wie der Name schon sagt, dazu, eine Flüssigkeit erneut zu verdampfen. Seine Struktur ähnelt der eines Kondensators, doch einer dient zur Abkühlung, während der Reboiler dazu dient, den Dampf zu erhitzen und zu verdampfen. 2 Anwendungsbereiche: Reboiler werden meist in Kombination mit Destillationskolonnen eingesetzt. Ein Reboiler ist ein spezieller Wärmetauscher, der in der Lage ist, Wärme auszutauschen und gleichzeitig einen Raum für die Verdampfung bereitzustellen. Die Flüssigkeitsebene im Reboiler und die Flüssigkeitsebene in der Destillationskolonne befinden sich auf derselben Höhe. Die Flüssigkeit wird von der Unterseite des Turms in den Reboiler eingeführt. In der Wiederverdampferanlage wird in der Regel 25–30 % der Flüssigphase verdampft. Der verdampfte zweiphasige Strahl wird zurück in den Destillationskolben geleitet. Die gasförmigen Bestandteile steigen durch die Treibgitter des Kolbens nach oben, während die flüssigen Bestandteile wieder zum Boden des Kolbens sinken. Die Materialien dehnen sich durch die Wärme im Siedekolben aus und verdampfen sogar; dadurch wird ihre Dichte geringer. Sie verlassen somit den Verdampfungsraum und kehren wieder in den Turm zurück. Die gasförmige Phase strömt nach oben durch die Trägerplatten, während die flüssige Phase zum Boden des Turms fällt. Durch den Druckunterschied wird am Boden des Turms ständig die Menge an Flüssigkeit nachgefüllt, die verdampft ist. 3 Eigenschaften: 1. Der Gesamtwärmeübergangskoeffizient ist mehr als doppelt so hoch wie bei Rohrwellenwärmeaustauschern aus Kohlenstahl und Edelstahl ； 2. Hohe Temperatur- und Druckbeständigkeit ； 3. Aufgrund der flexiblen, vollständig geschwungenen Struktur kann ein veränderlicher Querschnitt des Fluids erzeugt werden, wodurch ein positiver und ein negativer Druckunterschied entsteht. Dadurch ist die Fähigkeit zur Selbstreinigung sowie zum Schutz vor Ablagerungen sehr stark ； 4. Die Wandstärke ist gering (0,8–1,0 mm). Aufgrund der wellenförmigen Struktur der Wand entstehen keine Spannungen, es gibt keinen Temperaturgradienten – die Temperatur des Fluids ist fast sofort gleichmäßig ； 5. Geringer Druckabfall ； 6. Die Spannungsverteilung ist gleichmäßig – es kommt zu keinem Reißen oder Zerbrechen ； 7. Die Wärmeaustauschrohre können abgenommen, entfernt, gewartet und gereinigt werden ； 8. Die Wärmeaustauschfläche von 60 % der bei gleichen Bedingungen für Kohlenstahl und Edelstahl erforderlichen Fläche reicht aus, um die Betriebsanforderungen zu erfüllen. 4 Typen: Aufrechte Bauweise: Thermosiphon-Verfahren, Zwangszirkulationsverfahren. Liegende Bauweise: Thermosiphon-Verfahren, Zwangszirkulationsverfahren, Kesselartige Verdampfer, eingebauter Verdampfer. Aufrechtes Thermosiphon-Verfahren: ▲Zirkulationskraft: Dichteunterschied zwischen der Flüssigkeit im Kessel und der Gas-Liquid-Mischung in den Wärmeaustauschrohren. ▲Kompakte Bauweise, geringer Platzbedarf, hoher Wärmeübergangskoeffizient. ▲Die Außenseite des Kühlkörpers kann nicht mechanisch gereinigt werden; sie eignet sich nicht für Wärmeträger mit hoher Viskosität oder für schmutzige Wärmeträger. ▲Der Tankboden bietet einen Raum für die Trennung von Gas und Flüssigkeit sowie eine Pufferzone. Horizontale Wärme-Siphonwirkung: ▲Zyklische Antriebskraft: Dichteunterschied zwischen der Flüssigkeit im Behälter und der gas-lich-flüssigen Mischung in den Wärmetauschrohren. ▲Großer Flächenbedarf, mittlerer Wärmeübergangskoeffizient, einfache Wartung und Reinigung. ▲Der Tankboden bietet einen Raum für die Trennung von Gas und Flüssigkeit sowie eine Pufferzone. Zwangskreislauf: ▲Eignet sich für Materialien mit hoher Viskosität und Thermosensitivität, feste Suspensionen sowie Systeme mit langen Wärmeübertragungsstrecken und niedrigem Verdampfungsverhältnis. Kesselartiger Siedekreisler: ▲Hohe Zuverlässigkeit, einfache Wartung und Reinigung. ▲Kleiner Wärmeübergangskoeffizient, großer Gehäusevolumen, großer Bodenbedarf, hohe Kosten, neigt zu Ablagerungen. Integrierter Siedekessel: ▲Einfache Konstruktion. Die Wärmeübertragungsfläche ist klein, wodurch die Wärmeübertragung nicht optimal ist. 5. Problem: Verkalkung: Reboiler werden in Chemieanlagen sehr häufig eingesetzt. Ein Reboiler – auch als Wärmerückgewinnungsgerät bezeichnet – ermöglicht es, Flüssigkeiten erneut zu verdampfen. Es handelt sich dabei um ein spezielles Wärmetauschgerät, das dazu dient, Wärme auszutauschen und gleichzeitig Flüssigkeiten zu verdampfen ； Wird häufig in Kombination mit Destillationskolonnen verwendet ； Das Material dehnt sich durch die Wärme im Siedekolben aus und verdampft sogar; dadurch verringert sich seine Dichte. Dadurch kann es den Verdampfungsraum verlassen und wieder in den Turm zurückkehren. Nach längerer Nutzung bildet sich in den Wärmeaustauschrohren Ablagerungen. Je dicker diese Ablagerungen werden, desto geringer wird die Produktivität – es kann sogar zu Stillständen kommen. Um die Ablagerungen im Reboiler zu beseitigen, kann man Reinigungsmittel verwenden. Korrosion: Im Produktionsprozess entstehen an den Schweißnähten der Rohrplatten aufgrund des Einflusses von Feuchtigkeit, Kavitation sowie geringen Mengen an chemischen Stoffen oft Lecks. Dadurch vermischen sich Wasser und chemische Stoffe miteinander. Zudem fällt es schwer, die Temperatur im Produktionsprozess unter Kontrolle zu halten. Dies führt zur Entstehung anderer Produkte und beeinträchtigt somit erheblich die Produktqualität – was wiederum zu einer Herabsetzung der Produktqualität führt. Nachdem es zu Undichtigkeiten in den Schweißnähten der Kondensatorplatten kommt, wenden Unternehmen in der Regel traditionelle Reparaturmethoden an. Im Inneren der Platten entstehen dabei oft innere Spannungen, die schwer beseitigt werden können. Dadurch können auch andere Wärmetauscher undicht werden. Die Unternehmen überprüfen den Zustand der Geräte unter Druck, führen wiederholt Reparaturarbeiten durch und führen Tests durch. Dafür benötigen 2 bis 4 Personen mehrere Tage, um die Reparatur abzuschließen. Nach einigen Monaten treten erneut Korrosionen in den Schweißnähten der Platten auf – was dem Unternehmen Kosten in Form von Arbeitszeit, Ressourcen und Geld verursacht sowie die Produktionskosten erhöht. Durch die Korrosionsbeständigkeit und Abriebfestigkeit des Fosil Blue-Hochleistungs-Kunststoffkompositmaterials wird der neue Wärmetauscher bereits im Voraus geschützt. Dadurch werden nicht nur die Probleme mit Nähten und Löchern im neuen Wärmetauscher effektiv beseitigt, sondern auch eine Korrosion der Metalloberflächen sowie der Schweißstellen durch chemische Stoffe nach der Inbetriebnahme verhindert. Bei zukünftigen Wartungsarbeiten kann das Fosil Blue-Hochleistungs-Kunststoffkompositmaterial ebenfalls zur Schutz der freiliegenden Metallflächen verwendet werden ； Selbst bei Leckagen nach der Verwendung können diese mithilfe der Fushilan-Technologie rechtzeitig repariert werden, wodurch lange Wartungsarbeiten durch Aufbringen von Schichten vermieden werden und die Produktion nicht beeinträchtigt wird. Gerade dank dieser präzisen Steuerung wird die Wahrscheinlichkeit von Leckagen in den Wärmeaustauschern **gesenkt*. Dadurch sinken nicht nur die Anschaffungskosten für die Wärmeaustauscher, sondern es wird auch die Produktqualität sowie die Produktionsgeschwindigkeit gewährleistet – was wiederum die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte erhöht.

Aus verschiedenen Gründen verwenden wir ausschließlich den Wärme-Siphon-Verfahren – in anderen Fabriken wird hingegen oft das Kesselverfahren genutzt.

Die Frage ist: Für die Regeneration von Desulfurierungslösungsmitteln – welche Form ist besser?

Gibt es irgendwelche Probleme mit euren Siphon-Systemen?

Die frühen Designs nutzten größtenteils eine thermische Siphon-Technologie, doch aufgrund von Korrosion und anderen Gründen wird heute im Wesentlichen eine Axt-Struktur verwendet. Bei Wärme-Siphon-Reduzierern tritt Korrosion hauptsächlich in der Gas- und Flüssigkeits-Rückführungsleitung auf.

Der Moderator hat recht, ich denke genauso: Die Trennung von Gas und Flüssigkeit in einem Kessel ist effektiv, und es kommt nicht so leicht zu Korrosion im Turm

Die Wahl der Form hängt entscheidend vom Material ab

8. Stock – das ist die richtige Antwort. Entscheidend ist dabei die Beschaffenheit des Materials: Wenn es nicht leicht zu Verkalkung neigt, dann ist der Wärme-Siphon eine sehr gute Lösung. Bei Behältern derselben Art bildet sich leichter Kalkablagerung. Zudem führt die schlechte Fließfähigkeit im Behälter dazu, dass bei einigen Stoffen Carbonisierungs- und Verkohnungsprozesse auftreten; daher ist eine gezielte Zirkulation erforderlich.

Kesseltyp ist gut, gutes Design, einfache Bedienung!

Der Autor spricht über Siedekessel zur Regeneration von Lösungsmitteln; das Material selbst ist bereits festgelegt, es gibt also keinen Spielraum für Diskussionen.

Es wird befürwortet, für die Regeneration des Lösungsmittels einen Aufbau mit Siedekolben zu verwenden; dadurch erfolgt die Trennung von Gas und Flüssigkeit direkt im Siedekolben. Dies verringert die Vibrationen des Siedekolbens sowie die Korrosion in den Leitungen, die zur Rückführung der Flüssigkeit dienen. Derzeit verwenden wir für die Regeneration von saurem Wasser und Lösungsmitteln alle Reaktorkessel als Verdampfer.

Heutzutage können Plattenwärmeübertrager auch als Siedekolben am Fuß der Kolonne verwendet werden. Liebe Lehrer, teilen Sie bitte Ihre Meinungen mit!

Es wird empfohlen, eine Wärmepumpe zur Regeneration zu verwenden, um viel Dampf zu sparen. Austausch ist willkommen

Könnten Sie genauer erläutern und ggf. einige Materialien teilen, damit man daraus lernen kann?