Warum liegt die Betriebsflexibilität des Raumfahrtöfens bei 60–110 %?

Bringt es mehr Punkte, getrennt zu schreiben? Zugabelastung: 40% Bei diesem Wert ist das Verhältnis von Sauerstoff zu Kohle etwas höher als normal.

Dieser Beitrag wurde zuletzt von jensse am 28.09.2015 um 10:50 bearbeitet. Der Belastungsbereich liegt bei 60 % bis 110 %. Dabei wird hauptsächlich das Problem der Wasserkühlung berücksichtigt. Im gesättigten Zustand entspricht eine Belastung von 60 % einem Druck von 2,4 MPa; der Dampfdruck liegt dabei bei etwa 1,4–1,6 MPa. Die Temperatur beträgt somit etwa 160 Grad. Aus Sicht von Druck und Temperatur hat das für die anschließende Aufbereitung des Systems keine große Bedeutung

Sie meinen, die Belastung ist gering, der Dampfdruck zu hoch und der Wärmeverlust groß.

Für die Zutaten sind bereits 40 % erforderlich – kann das nicht etwas niedriger sein? Warum?

Sind das die Anforderungen an das Design? Bei der Konstruktion von Vergasungsöfen wird immer eine gewisse Betriebsflexibilität erforderlich. Der Obergrenzwert liegt in der Regel 10 % höher, der Untergrenzwert liegt bei 50–60 %. Dies hängt von den Anforderungen des Entwerfers und des Auftraggebers ab.

Die untere Belastungsgrenze berücksichtigt einerseits die Stabilität der Kohlepulverleitungen und andererseits die Tatsache, dass die Wände des Raumfahrtöfens wassergekühlt sind. Bei zu niedriger Belastung reicht die Wärme nicht aus, um eine normale Gaserzeugungsreaktion aufrechtzuerhalten; außerdem kann es leicht zu Verstopfungen am Auslass der Schlacke kommen. Bei zu niedrigem Lastgrad ist die Flamme des Brenners kürzer, was zur Abnutzung des Brennerkopfes führt. Die Obergrenze für die Belastung berücksichtigt hauptsächlich das bestehende Verhältnis zwischen der Belastung und dem Druck im Gasifizierer. Wegen der zu hohen Belastung muss der Druck im Verdampfer erhöht werden, um die Flammenform des Brenners aufrechtzuerhalten. Der konstruktive Druck in Raumfahrtöfen liegt in der Regel bei etwa 4,0 MPa. Außerdem stellt der Anstieg des Drucks im Vergasungsofen eine Belastung für das Inertgas in den Kohlepulverleitungen dar. Das sind meine persönlichen Ansichten – ich hoffe, dass alle aktiv mitreden.

Die Belastung ist zu gering, die Temperatur ebenfalls – dadurch brennt das Kohlepulver unvollständig. Ich weiß nicht, ob die zu niedrige Last einen Einfluss auf den Luftstromtransport hat?

Design! Design! In den oberen Stockwerken wurde zu viel über die Bedienung diskutiert – man ist dabei in die Irre gegangen. Die Mindestlast von 50–60 % ist eine Anforderung an die Betriebsflexibilität bei der üblichen Planung in der Chemieindustrie. Mit Ausnahme einiger Branchen, wie z. B. Kraftwerkskessel, bei denen aufgrund der großen Unterschiede zwischen dem Stromverbrauch in den Tiefpunkten und in den Spitzenwerten ein Wert von 25 % als Untergrenze in Betracht kommt, streben chemische Anlagen in der Regel nach einer stabilen Produktion über längere Zeiträume. Bei einem Wert von 50–60 % handelt es sich bereits um einen niedrigen Betriebszustand. Als nächstes kommt die zu hohe Anschaffungskosten für die Ausrüstung – langfristig führt eine geringe Auslastung dazu, dass die Wirtschaftlichkeit abnimmt. Zweitens gibt es noch Probleme mit der Steuerung und Messung, sowie bei der Auswahl und Beschaffung der Geräte. Was die zu starke Wärmeübertragung an die wassergekühlten Wände betrifft, so sind Bedenken hinsichtlich betrieblicher Probleme eher gering – in der Praxis kommt das kaum vor: In der Regel wird das Verhältnis von Sauerstoff zu Kohle erhöht, um den Wärmeverlust auszugleichen.

Lernen*Lernen*: lol:lol:lol

Ist eine Betriebsflexibilität von mindestens 40 % erforderlich – oder liegt der Wert bei 50 %? Das bedeutet, dass das System bei geringerer Last nicht stabil arbeiten kann – handelt es sich dabei um ein Problem der Stabilität oder um wirtschaftliche Aspekte? Bitte sagen Sie mir auch, was das Wesentliche ist.

Dies betrifft zwei Aspekte: Den wirtschaftlichen Aspekt: Die Anlagen können nur für die maximale Produktionskapazität konzipiert werden (z. B. 110 % Belastung). Die Produktion erfolgt in der Regel bei einer Belastung von 100 %. Ein Betrieb bei niedrigerer Belastung ist eigentlich nicht wirtschaftlich, da die Abschreibungen auf die Anlagen dann zu hoch ausfallen. Zudem ist die Effizienz der Anlagen bei niedrigerer Belastung ebenfalls geringer als bei voller Belastung. Daher ist ein übermäßig großer Betriebsspielraum in den meisten Fällen nicht wirtschaftlich und wird im praktischen Einsatz, es sei denn aus Notwendigkeit, kaum empfohlen. Was die Betriebsabläufe angeht: Aus Sicht der Steuerung der Leistungsparameter bedeutet eine zu große Betriebsflexibilität, dass die Anlage gleichzeitig eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit sowie eine hohe Genauigkeit erbringen muss. Oft ist es jedoch nicht möglich, beides gleichzeitig zu erreichen – genauso wie bei der Messung der Größe von Ackerflächen oder Staubpartikeln mit einem Metermaß. Wenn die Anschaffungskosten erfüllt werden, steigen diese ebenfalls linear an, und die Wirtschaftlichkeit wird wieder zum Problem. Oft wird gesagt, dass eine schlechte Funktionsweise bei zu niedrigem Lastgrad darauf zurückzuführen ist, dass bei der Konstruktion nicht auf den Betrieb bei niedrigen Lastgraden Rücksicht genommen wurde. Die entsprechenden Mess- und Steuerungssysteme sowie die Leistungsfähigkeit der Geräte reichen nicht aus, um einen guten Betriebszustand zu gewährleisten – daher funktioniert das System auch nicht gut. Und nicht, weil die Bedienung schlecht ist, darf der untere Betriebsbereich nicht zu niedrig sein. Die Kausalbeziehung ist verkehrt.