Welche sind die strukturellen Eigenschaften der Auskleidung des Strippierturms bei der Einführung einer Urea-Anlage?

Die Struktur des Urea-Strippierturms unterscheidet sich von der des Syntheseturms; nur die Hochdruckrohrplatten, die Rohrboxen sowie die kugelförmigen Deckel sind mit einem Belag ausgestattet. Die wichtigsten Arten von Auskleidungen sind lose Auskleidungen, explosionsgeschweißte Verbundauskleidungen sowie durch Aufschweißen hergestellte Auskleidungen. Die Materialien für die Auskleidung sind hauptsächlich 316L-Stahl und rein industrielles Titan. Für die derzeitigen Anwendungen werden in Destillationskolonnen meist explosionsfeste Auskleidungen verwendet. Obwohl eine mechanische Polsterung das Auffinden von Leckagen erleichtert, ist ihr Herstellungsprozess kompliziert, die Haftung ist schlecht und sie kann große Schwankungen von Temperatur und Druck nicht aushalten. Obwohl Schweißbeschichtungen größeren Temperatur- und Druckschwankungen standhalten können, erfordert ihre Herstellung spezielle Schweißgeräte sowie große Mengen an teurem Schweißmaterial. Dadurch sind die Kosten hoch. Zudem lässt sich bei solchen Beschichtungen kein Leck feststellen, weshalb sie nur selten eingesetzt werden. Obwohl die Herstellungsqualität von explosionsbeständigen Verbundbeschichtungen schwer zu kontrollieren und Lecks schwer zu erkennen sind, weisen sie eine gute Passform auf und ihre Herstellungskosten sind gering. Deshalb werden sie häufig eingesetzt. Die in die Anlage eingeführten Streckkolonnen für die CO2-Streckung verfügen über eine 8 mm dicke, explosionsbeständige 316L-Stahlverkleidung, während die NH3-Streckkolonnen meist über eine 5 mm dicke, explosionsbeständige Titanverkleidung verfügen. Für eine durch Aufbringen von Schichten hergestellte, rein austenitische Edelstahlbeschichtung muss die Dicke der Aufbringungsschichten mindestens 3 mm betragen, um die erforderlichen Korrosionsbeständigkeitseigenschaften zu gewährleisten. Die Dichtigkeitskontrollrohre für die Auskleidung werden in der Regel auf den oberen und unteren Seiten der Schweißnähte angebracht. Ihre Funktion besteht darin, während des Herstellungs- und Wartungsprozesses nach Leckagen zu suchen sowie während des Produktionsprozesses zu überprüfen, ob es bei den Geräten zu Leckagen kommt.