Einige Diskussionen zu den Methoden zur Bewertung von Arbeitsgruppen
Thread Content
Lassen Sie mich zunächst die Situation bei mir beschreiben. In unserer Fabrik erfolgt die chemische Produktion kontinuierlich, und der Automatisierungsgrad ist gering. Deshalb spielen die Überwachung vor Ort sowie menschliche Faktoren eine große Rolle. Das derzeitige Bewertungssystem legt zu stark Wert darauf, die Unterschiede zwischen den Teams zu vergrößern und den Wettbewerb zwischen ihnen zu fördern, um ein Mehrfaches an Belohnung für mehr Arbeit zu erreichen. Aber derzeit beschränkt das alte Bewertungssystem die aktuelle Produktion erheblich, was sich darin zeigt: 1. Jede Arbeitsgruppe kümmert sich nur um sich selbst, berücksichtigt nicht das Gesamtbild und arbeitet nicht zusammen; es wird übermäßig auf die Interessen der eigenen Gruppe geachtet, wodurch wiederholt Wartungsarbeiten an den Anlagen während der Schicht abgelehnt werden, da dies die Produktionsmenge der eigenen Gruppe beeinträchtigen könnte. 2. Das Problem des Übergangs zwischen den Schichten ist ausgeprägt, es herrscht große Instabilität, und es kommt zu gegenseitigen Störungen und Streitigkeiten. 3. Bei einer festgelegten Produktionskapazität wenden die Arbeitsgruppen verschiedene Methoden an, um mehr zu produzieren. Dadurch wird das Produktionsgleichgewicht erheblich gestört, was zu einem endlosen Kreislauf aus Produktionsstörungen führt. Um dieses Problem zu lösen, wende ich ein System der gemeinsamen Bewertung von Produktionsmenge und Qualität der einzelnen Teams an: 1. Unter Berücksichtigung der aktuellen Situation wird die Produktionsmenge jedes Teams in einem Verhältnis von 6:4 zur Produktionsmenge des vorherigen Teams bewertet, sodass eine Verbindung zwischen den Produktionsmengen der verschiedenen Teams entsteht. 2. Es wird ein Gesamtziel für die Werkstatt festgelegt. Wenn dieses Ziel erreicht wird, erfolgt eine wiederholte Bewertung; falls nicht, wird eine durchschnittliche Bewertung vorgenommen. Aus der aktuellen Praxis geht hervor, dass das Problem der instabilen Übergabe zwischen den Teams effektiv gelöst wurde. Die Unternehmensführung ist jedoch der Ansicht, dass diese Methode zu einer Art „Gleichmacherei“ führt und keine effektive Konkurrenz ermöglicht. Was halten Sie davon?
Dafür gibt es keine wirklich gute Lösung, denn jeder hat eigene Interessen. Oder die Prüfungen, die Hindernisse schaffen, verschärfen?
Wie bereits erwähnt, ist das Automatisierungsgrad gering – alles wird von Menschen erledigt. Es ist nicht möglich, die Arbeit in den Nachtschichten effektiv zu überwachen. Zudem gibt es in einigen Fällen zwar Hinweise, aber keine Beweise. Deshalb möchte man das Problem durch eine Leistungsbeurteilung lösen. Wenn die Produktion in der nächsten Schicht zu niedrig ausfällt, werden auch die Mitarbeiter dieser Schicht betroffen sein – dadurch sollte sich die Situation etwas bessern.
In der kontinuierlichen Produktion gehören die Nachtschicht und die Morgenshift im strengen Sinne zur gleichen Schicht – eine getrennte Bewertung ist auf keinen Fall möglich
In der kontinuierlichen chemischen Produktion sollte man besser nicht die Produktionsmenge sowie den Energieverbrauch als Hauptkriterien für die Bewertung heranziehen. Andernfalls entstehen ständig Konflikte zwischen den Teams, es kommt zu Streitigkeiten zwischen den Mitarbeitern, und die Beziehungen zwischen den Menschen werden kühl. Dadurch kann nur dazu geführt werden, dass die Produktionsmenge sowie der Energieverbrauch zwischen den verschiedenen Arbeitsgruppen abwechselnd steigen und fallen – für das Gesamtsystem ändert sich jedoch nichts Wesentliches. Man kann sagen, dass es sich um einen Nachteil handelt, der die Vorteile übersteigt. Ich bin der Ansicht, dass eine strenge Kontrolle der Prozessstabilität erforderlich ist. Nur wenn der Prozess stabil ist, kann die Produktionsmenge sowie der Energieverbrauch des Anlagens optimal gestaltet werden.
Könnten Sie bitte Ihre Vorgehensweise erläutern? Der Begriff „stabile Prozessabläufe“ ist zu allgemein; es ist notwendig, diese in einfachere, quantifizierbare Bestandteile aufzuteilen, um sie bewerten zu können. Die von mir vorgestellte Methode ist die beste, die mir derzeit einfällt.
Wir führen eine Stunde nach der Übernahme Probenentnahmen und Analysen der verschiedenen Kontrollwerte durch; Mängel führen zu einer strengen Beurteilung im Rahmen der Arbeitsbewertung. Auch in dieser Klasse wird eine Stichprobenanalyse durchgeführt; die Klasse wird bei Nichtbestehen bewertet. So wird verhindert, dass die Bediener nur an sich selbst denken und dadurch für die nächste Schicht operative Schwierigkeiten entstehen. Solange man einige wichtige Prozessschritte überwacht, werden es keine großen Schwankungen in der Produktion sowie im Energie- und Ressourcenverbrauch geben. Zudem sollte monatlich die Stabilität sowie die Produktions- und Verbrauchswerte der einzelnen Schichten erfasst und bewertet werden, um anschließend angemessene Belohnungen oder Strafen zu vergeben. Es wird nicht empfohlen, dass der Threadersteller eine Verteilung von 6:4 bei der Produktion anwendet – es werden weiterhin Widersprüche entstehen, und man selbst wird auch müde.
Zunächst analysiert die Zentrale das. Die Materialdaten auf unserer Seite sind ein Aspekt – innerhalb von einer halben Stunde nach der Übernahme soll die Zentrale Proben nehmen und analysieren. Aber es gab schon oft solche Fälle, denn die Zentrale gehört zu den verschiedenen Teams und ist kein eigenständiger Abteilung, wodurch es vorkommt, dass die Nachfolgeteams die vorherige Schicht absichtlich belasten. Außerdem muss die Zentrale während unserer Arbeitszeit sechsmal Proben anfertigen. Außerdem sind unsere Geräte klein und zahlreich – drei Personen müssen sich um mehr als 200 solcher Geräte kümmern. Alles, was überprüft werden muss, muss einzeln geprüft werden. Das ist offensichtlich nicht innerhalb von einer halben Stunde oder einer Stunde möglich. Deshalb ist es für uns einfacher, das Endergebnis zu kontrollieren. 6:4 Das ist ganz einfach. Ich habe selbst eine Software entwickelt, mit der man einfach die Anzahl der produzierten Stücke pro Klasse eingeben kann – dann wird die Menge automatisch berechnet. . .
In der Produktion ist der Mensch das instabilste Element. Um für sich selbst oder seine Arbeitsgruppe mehr Produktion und Einnahmen zu erzielen, versuchen viele, es sich selbst leichtzumachen und anderen Schwierigkeiten zu bereiten. Angemessene Regulierung, gezielte Kontrollen, Zwischenkontrollen – das sind Aspekte, die in Betracht gezogen werden können
Ich persönlich sehe die Erreichung von Zielen durch Prüfungen nicht besonders positiv, denn mehr oder weniger kommt es dann zu den Situationen, von denen Sie sprechen! Warum versuchen wir es nicht mit Belohnungen?
Ich stimme auch zu, dass bei kontinuierlicher Produktionsführung die Beurteilung hauptsächlich auf Aspekten wie der Stabilität des Gerätebetriebs, der Arbeitsdisziplin, dem Zustand der Herstellungsprozesse, der Produktqualität sowie der Ordnung am Arbeitsplatz beruhen sollte
Belohnungen sind nur ein anderes Wort dafür – die Wolle wächst auf dem Schaf. Glauben Sie wirklich, dass die Mitarbeiter dumm sind?
Die kontinuierliche Produktion wird im Allgemeinen nicht anhand der Menge bewertet. Aber es kann anhand des Zustands der Prozessparameter, ob ein Unfall aufgetreten ist, sowie der Behandlung des Unfalls bewertet werden. Aber bei einigen intermittierenden Produktionen könnte es das geben.
Die Überprüfung der Produktionsmenge sowie der Produktqualität ist eine Sache – außerdem muss auch die Kontrolle aller Prozessparameter bei der Übergabe zwischen den Schichten überprüft werden. Für die normalen Kontrollwerte eurer Produktionsanlagen müssen bestimmte Grenzwerte festgelegt werden; bei Überschreitung dieser Grenzwerte müssen Sanktionen verhängt werden. So kann verhindert werden, dass durch den ausschließlichen Fokus auf die Produktionsmenge das Gleichgewicht der Anlage gestört wird