Zur Kontrolle des feinen Schlammkohlenstoffs in Raumfahrtöfen
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Sehr geehrte Leiter: In unserer Einrichtung werden Raumfahrtöfen verwendet. Laut den Vorgaben des Umweltministeriums darf der Anteil an Kohlenstoff im gasifizierten Filterkuchen 40 % nicht überschreiten. Zudem soll die monatliche Erfüllungsrate bei über 80 % liegen. Leider wurde dieses Ziel in diesem Jahr noch nicht erreicht. Ich bitte die Techniker, die mit Raumfahrtöfen arbeiten, um Hilfe – wie kontrolliert Ihre Einrichtung eigentlich diese Werte? Dringend
Wahrscheinlich liegt es daran, dass die Ofentemperatur zu niedrig ist Dies führt zu einer niedrigen Umwandlungsrate des Kohlenstoffs sowie zu einem erhöhten Anteil an Rückständekohle
Kontrolliert eure Einheit diesen Indikator?
Es hängt stark von der Kohlenart und der Gaskernungstemperatur ab – welche Art von Kohle wird verwendet?
Der Kontrollwert für den Feinschlamm beträgt 40 % Kohlenstoffgehalt – das ist auch etwas hoch.
Ein Kohlenstoffgehalt von 40 % im Filterkuchen ist tatsächlich zu streng; 50 % ist im Allgemeinen ein normaler Wert. Versuchen Sie, die Ofentemperatur zu erhöhen.
Mein Filterkohlenrest kann bei bis zu einigen Dutzend liegen – das hängt von der Art des Kohlestoffs sowie von der Ofentemperatur ab. Man sollte die Temperatur etwas erhöhen
Dasselbe wie oben! ! ! Wir konzentrieren uns derzeit hauptsächlich auf eine stabile Produktion – dabei sind keine strengen Anforderungen notwendig!
Wir sind Shell-Gasifizierer – die Umwandlungsrate von Kohle liegt bei 99,8 %. In Schlamm und Filterkuchen ist praktisch keine Kohle mehr enthalten. Es ist daher überhaupt nicht notwendig, diesen Wert zu kontrollieren
Das wirkt etwas nach Werbung.
Eine angemessene Erhöhung des Sauerstoff-Kohlenstoff-Verhältnisses – dazu wurden bereits einige Raumfahrtöfen untersucht – führt zu erheblichen Unterschieden in deren Betriebsbedingungen. In den meisten Fällen ist entweder der Anteil an Asche und Kohlenresten zu hoch oder der Anteil an nutzbarem Gas zu gering. Zudem werden die Eigenschaften von Kohle sowie Asche und Schlacke im Allgemeinen nicht ausreichend erforscht.
Haha, ich habe keine Werbung geschaltet – was soll ein einfacher Arbeiter schon für Werbung machen? Die Konversionsrate ist zwar nicht so hoch, liegt aber sicherlich bei etwa 97 %. Bei einer Ofentemperatur von 1450 °C steigt die Konversionsrate natürlich an
1. Kontrolle der Korngröße des Braunkohlepulvers； 2. Kontrolle der Kohlepulvergeschwindigkeit ； 3. Erhöhung der Betriebstemperatur ；
Im Großen und Ganzen ist es immer noch ein Problem mit der Konversionsrate. Im Bereich des Raumfahrtdesigns sollte der Anteil an Asche bei 15–25 % liegen. Wenn dieser Wert bei etwa 50 % liegt, ist das zu hoch – in diesem Fall ist die Wirtschaftlichkeit der Verbrennung nicht mehr gut. Man sollte mehr über die Faktoren nachdenken, die die Umwandlungsrate beeinflussen. Wenn die Korngröße im Kohlezerkleinerungssystem in Ordnung ist, muss man dennoch die Qualität der Rohkohle genau kontrollieren. Schließlich sollte man das Planungsbüro beauftragen, noch einmal zu prüfen, ob die Konstruktion der Brenner zur Art der Kohle passt. Ich vermute, dass Sie Anthrazit verwenden – dessen Aktivität ist vermutlich etwas geringer. Versuchen Sie daher, die Ofentemperatur während des Betriebs zu erhöhen.
Wir müssen unsere Kohlemühlen sehr häufig warten. Die Korngröße der gemahlenen Kohle entspricht nicht den Anforderungen. Ich möchte Sie noch einmal fragen: Manchmal liegt der Anteil des festen Kohlenstoffs im Rohkohle bei 50 %. Der Anteil an Kohlenstoff im Filterkuchen des Gasifizierungsofens kann sogar über 50 % liegen. Dieses Phänomen tritt immer wieder auf – was ist der Grund dafür?
Zur Häufigkeit der Wartung der Kohlemühlen: Obwohl es sich bei Kohlemühlen um eher grobe und unpräzise Geräte handelt, sind sie im Allgemeinen doch ziemlich langlebig. Ich verstehe nicht, warum bei Ihnen die Wartung so häufig stattfindet. Die Probleme lassen sich jedoch hauptsächlich aus zwei Richtungen lösen: 1. Die häufig auftretenden Probleme werden durch gezielte technische Anstrengungen beseitigt. 2. Es muss eine bessere tägliche Überwachung geben – es sollten regelmäßige Kontrollen durchgeführt werden, bevor Fehler auftreten. Solche proaktiven Kontrollen ermöglichen es, Probleme frühzeitig zu erkennen und deren Ausbreitung zu verhindern. Das Problem mit dem Restkohlenstoff: Meiner Meinung nach liegt es immer noch am Problem der Analyse- und Probenentnahme. Ein festes Kohlenstoffgehalt von 50 % im Rohkohle ist bereits sehr niedrig – falls es sich um Anthrazit handelt. Es ist praktisch unmöglich, dass der Aschengehalt höher ist als der des Rohkohles, schließlich ist es der Kohlenstoff, der brennen kann, und nicht die Asche. Die konkreten Werte dieser Probenanalyse sind eigentlich nicht wichtig, schließlich weist Kohle im Gegensatz zu herkömmlichen Chemikalien eine gewisse Variabilität auf. Die genauen Messwerte sind daher nicht entscheidend – wichtig ist vielmehr, inwieweit sie von den vorgesehenen Werten abweichen. Es ist dennoch notwendig, die Prozessparameter an die Art des Kohlestoffs anzupassen, um den vorgesehenen Designwerten näherzukommen. Die sogenannte Optimierung des Betriebs der Raumfahrtöfen besteht eigentlich darin, unter Berücksichtigung der Sicherheitsaspekte einen Kompromiss zwischen dem Umwandlungsgrad des Rohkohles und den Eigenschaften des erzeugten Gases zu finden. Ihre Vorgehensweise sollte eher konservativ sein.
Der Raumfahrtofen wurde ursprünglich, um die Patente des GSP zu umgehen, mit einer speziell entwickelten Düse ausgestattet – doch die Wirkung war nicht sehr gut. Die Gas-Stoff-Mischverbrennung ist eher schlecht. Auch der Sprühwinkel stellt ein Problem dar, wodurch viele Partikel vorzeitig aus dem Verdampfer austreten. Daher weisen normal arbeitende Öfen in der Regel entweder einen hohen Anteil an Asche auf (niedriger Sauerstoff-Kohlenstoff-Verhältnis) oder einen niedrigen Anteil an nutzbarem Gas (hohes Sauerstoff-Kohlenstoff-Verhältnis). Es gibt kaum Öfen, die gleichzeitig beide guten Betriebskriterien erfüllen. Die Shell-Öfen leisten in dieser Hinsicht tatsächlich gute Arbeit: Die Wirbelströmung verringert die Menge an Asche, und der Schlacke ist im Allgemeinen kaum Kohlenstoff enthalten. Außerdem verweilen die Wirbelpartikel länger, wodurch die Umwandlungsrate der Partikel in der Regel hoch ist. Natürlich erfordern Shell-Öfen in der Regel eine Ofentemperatur von 1550–1600 °C. Die hohe Temperatur ist außerdem ein wichtiger Grund für die hohe Umwandlungsrate – der entsprechende Sauerstoff-Kohlenstoff-Verhältnis liegt in der Regel bei 0,75–0,8. Aber der größte Nachteil dieses Ofens ist die hohe Investitionskosten sowie der relativ komplexe Ablauf der Anlage. In der derzeit schwachen Marktlandschaft, in der wirtschaftliche Effizienz und kostengünstige Investitionen im Vordergrund stehen, ist es nicht besonders beliebt.
Die Qualität des Rohkohles wird von Anfang an kontrolliert, das Verhältnis von Sauerstoff zu Kohlenstoff wird verbessert und die Ofentemperatur erhöht
Bei einem hohen Sauerstoff-Kohlenstoff-Verhältnis, einer hohen Ofentemperatur und einer hohen Kohlenstoffumwandlungsrate bedeutet das etwa, dass die effektive Gasmenge im Shell-Ofen abnimmt?
Es sollte auf die Effizienz des kalten Gases geachtet werden, nicht auf den Gehalt an wirksamem Gas: Was nützt ein hoher Gehalt an wirksamem Gas, wenn die Umwandlungsrate von C niedrig ist und das Kohle nicht vollständig genutzt werden kann? Wenn der Gesamtwert des nutzbaren Gases niedrig ist, ist auch die Wirtschaftlichkeit gering.
Was bedeutet, dass die Mischverbrennung von Gas und Feststoffen schlecht ist? Wenn man das so hört, weist der Raumfahrtofen den Verdacht auf, GSP kopiert zu haben