Verbesserung der Sicherheit

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“Der Begriff „Verbesserung“ (Kaizen) wurde von Masaki Imai, dem Vater der kontinuierlichen Verbesserung in Japan, in seinem Buch „Verbesserung – Das Geheimnis des Erfolgs japanischer Unternehmen“ eingeführt. Die wörtliche Bedeutung von Kaizen ist, durch Veränderung (Kai) besser zu werden (zen). Kaizen bedeutet Verbesserung – eine kontinuierliche Verbesserung durch jeden Einzelnen und in jedem Schritt des Prozesses. Unternehmen fördern ihre nachhaltige Entwicklung, indem sie durch Verbesserungen die Produktionskosten senken, die Produktqualität steigern, die Produktivität erhöhen und die Arbeitsumgebung verbessern. Ändern bedeutet Veränderung, und Veränderung hat zwei Ergebnisse: zum Besseren oder zum Schlechteren. Zum Besseren zu gelangen ist das Ziel, das wir anstreben. Aus probabilistischer Sicht ist es jedoch auch möglich, dass neue Gefahren entstehen. Durch die Lösung eines Problems entsteht oft wieder ein neues Problem. Insbesondere im Bereich der sicheren Produktion betrachten viele Unternehmen die Verbesserungen vor allem aus Gründen der Zeit- und Arbeitsersparnis sowie zur Kostensenkung. Die Aspekte der Sicherheit werden dabei vernachlässigt. Dadurch entstehen bei den Bemühungen, etwas zu verbessern, gleichzeitig neue Sicherheitsrisiken. Nachdem ein Unternehmen seine Produktionsanlagen technisch modernisiert hatte, drohte während der Probephase beinahe ein Unfall. Nach Analyse ist die Hauptursache für den Unfall darin zu suchen, dass bei den technischen Änderungen an der Anlage nur die technischen Aspekte berücksichtigt wurden – insbesondere wie Energieeinsparungen erreicht werden können. Dabei wurden die Anforderungen an die Sicherheit der Anlage vernachlässigt. Infolgedessen konnten die Zubehörteile der Anlage der Korrosion und dem Druck nicht standhalten, wodurch es zu Leckagen des Mediums kam. Um die Arbeitseffizienz zu steigern und die Zeit zu verkürzen, die die Mitarbeiter damit verbringen, den Arbeitsflüssigkeit in den unterirdischen Behälter zu füllen, hat das Unternehmen an allen Entnahmestellen Trichter zur Aufnahme der Flüssigkeit angebracht sowie Leitungen, die zum unterirdischen Behälter führen. Da der Probennahmefilter und die Abflussrohre miteinander verbunden sind, besteht die Möglichkeit, dass beim Ablassen des Arbeitsmediums Flüssigkeit aus dem Filter austritt. Deshalb wurde unter jedem Filter eine Ventilsteuerung eingebaut. Am 9. Oktober 2015 wurde die Verbindung der Entnahmeflächen von V1103A/B in Betrieb genommen. Dabei wurde das Hydrogenerdebett aus dem oberen Bereich in den unterirdischen Behälter umgeleitet. Aufgrund des zu hohen Durchflusses konnte die Flüssigkeit nicht rechtzeitig über die Entlüftungsröhren in den unterirdischen Behälter gelangen. Ein Teil der Flüssigkeit floss zurück zu den Entnahmeflächen von V1103A/B und überschüttete diese. Der Hauptgrund dafür war, dass es keine Ventile gab, wodurch die Flüssigkeit austrat. Von kleinen Anpassungen in jungen Jahren bis hin zu umfangreichen technischen Umbauten und Erweiterungsprojekten muss die Sicherheit stets gewährleistet werden. Von der Planung bis zur Ausführung müssen alle Aspekte den Sicherheitsanforderungen und -standards entsprechen. Unternehmen müssen ihre Überprüfungsverfahren zur Verbesserung standardisieren und verbessern. Von der Planung über die Installation, die Abnahme bis hin zum Einsatz müssen Sicherheitsaspekte geprüft werden, um eine sichere Kontrolle im Verbesserungsprozess zu gewährleisten. Ändern bedeutet Veränderung, und bei Veränderungen muss Change Management eingehalten werden. Die durch Änderungen entstehenden Risiken kontrollieren und Unfallgefahren durch Änderungen vermeiden. Als nächster Schritt muss das Unternehmen die Verbesserungsarbeiten in das Change-Management einbeziehen, um sichere Verbesserungen zu gewährleisten.