Häufige Fehler bei Schleifmaschinen und Reparatur
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I. Verringerter oder fehlender Durchfluss des Kühlmittels für die mechanische DichtungA. Verringerter Durchfluss des Kühlmittels
1. Verunreinigungen im Kühlmittel werden von der elektrischen Ölpumpe an dem Filter im Einfüllstutzen festgehalten, wodurch ein problematischer Öleinfüllvorgang entsteht und der Ausflussmenge des Öls abnimmt. Lösung: Öffnen Sie den Deckel über dem Gehäuse, ziehen Sie den Öleinfüllschlauch der elektrischen Ölpumpe aus dem Tank und entfernen Sie die Verunreinigungen aus dem Filter. 2. Wenn die Kompression der Feder des mechanischen Verschlusses oder der Druck auf die Feder zu hoch ist, steigt die Temperatur der Kühlmittelflüssigkeit. Zudem weisen die elektronischen Komponenten in der elektrischen Ölpumpe eine schlechte Wärmebeständigkeit auf. In solchen Fällen sinkt die Arbeitsfrequenz der elektrischen Ölpumpe, wodurch die Menge an fließendem Kühlmittel abnimmt. Lösung: Die Anzahl der Federn verringern. Achten Sie darauf: Die Anzahl der reduzierten Federn muss ein Vielfaches von 2 sein – 2, 4 oder 6. Zudem muss die Anzahl der Federn symmetrisch verringert werden. ” B. Aus dem Ölkasten auf der Maschinenbasis tritt kein Kühlmittel aus.
1. Die elektrische Ölpumpe funktioniert nicht (es gibt keine Vibrationen der Pumpe).
a. Der Kolben in der elektrischen Ölpumpe ist durch Verunreinigungen im Öl blockiert und kann sich daher nicht bewegen. Im Moment des Einschaltens der Pumpe kann man mit der Hand spüren, dass der Elektromagnet der Pumpe kurz aktiv wird; danach gibt es keine Bewegung mehr – oder nur sehr leichte Vibrationen. Lösung: Entnehmen Sie den Ölaustrittsdeckel der elektrischen Ölpumpe, überprüfen Sie, ob der Kolben stecken geblieben ist, und reinigen Sie ihn gründlich. b Beschädigte Elektronikkomponenten in der elektrischen Ölpumpe (in diesem Fall leuchtet die Stromanzeige der Ölpumpe rot). Lösung: Die Pumpe austauschen oder den elektronischen Teil der Pumpe reparieren. Im Elektrikschrank befindet sich ein 24-V-Wechselstrom-Schalter zur Absicherung – in diesem Fall funktioniert auch die Magnetventil nicht und es ist kein Geräusch zu hören. Lösung: Überprüfen Sie, ob beim Magnetventil sowie bei der elektrischen Ölpumpe ein Kurzschluss vorliegt. Die 24V-Gleichstrom-Regelschaltungsquelle liefert keinen Ausgang, und die grüne Anzeigelampe der Regelschaltungsquelle leuchtet nicht. Lösung: Überprüfen Sie, ob der 220V-Wechselstrom-Schalter aktiviert ist Ist der Überstromschutz des Thermoschalters des Hauptmotors aktiviert? Wenn es gestartet werden soll (zu diesem Zeitpunkt sind die beiden durchgehenden Anschlüsse unterhalb der roten Taste des Thermoschalters bereits verbunden; an einem dieser Anschlüsse liegt kein 220-V-Nennstrom an. Unter normalen Bedingungen sind beide Anschlüsse mit Spannung versorgt), kann man einfach auf die Taste drücken – oder man kann auch eine halbe Stunde warten, bis die Funktion wieder automatisch wiederhergestellt wird. 2. Die elektrische Ölpumpe bewegt sich (die elektrische Ölpumpe vibriert) und fördert kein Kühlflüssigkeit. Lösung: Entweder ist das Filternetz am Einfüllstutzen vollständig verstopft, oder der Einwegventil in der elektrischen Ölpumpe funktioniert nicht. In diesem Fall muss das Filternetz oder das Einwegventil in der Ölpumpe gereinigt werden. II. Die Kühlmittel fließen von unten aus dem Gehäuse des Geräts heraus. Falls Öl von unten aus dem Gehäuse austritt, muss man sich keine Sorgen machen – das Öl wird nicht in die Materialien gelangen. Der Grund ist: Während der Arbeit der Schleifmaschine ist der Druck des Materials im Behälter höher als der Druck der Kühlmittelflüssigkeit im Ölkäfig. Daher besteht nur die Möglichkeit, dass das Material in die Kühlmittelflüssigkeit im Ölkäfig gelangt. Wenn die Schleifmaschine nicht in Betrieb ist, kann aufgrund des Öldrucks kein Öl in den Zylinder eindringen. In diesem Fall verhindern die Verschließflächen der mechanischen Dichtung, dass das Material in das Öl gelangt. A. Am Anschlussstelle des Kühlmittelanschlusses auf dem Ölkasten tritt Öl aus. Man kann dies mit bloßem Auge erkennen – oder man kann ein Taschentuch auf die Stelle legen und prüfen, ob sich Öl auf dem Taschentuch absetzt Lösung: Entfernen Sie die Verbindungsstelle und wickeln Sie am Ansatz der Gewinde etwas feine Leinwand- oder Baumwollfäden um. Anschließend kann man noch etwas Teflonband darüber wickeln. B. Leckage an den Öldichtungen des Rahmens: Nachdem sichergestellt wurde, dass an den Anschlüssen für Kühlflüssigkeit auf der Ölkappe keine Leckagen vorliegen, sollte das restliche Öl unter der Ölkappe abgewischt werden. Danach sollte ein weißes Blatt Papier mit einer Länge von etwa 25 Zentimetern und einer Breite von etwa 4 Zentimetern unter die Ölkappe gelegt werden. Nach dem Starten des Hauptgeräts sollten nach 20–30 Minuten überprüft werden, ob auf dem weißen Papier Öl zu sehen ist Falls es Spuren von Öl gibt, sollte man genau prüfen, ob es sich um Motoröl oder Butter handelt Anhand der Position der Ölflecken auf dem weißen Papier – kann man erkennen, ob es sich um verbliebenes Öl handelt oder um einen Leck im Ölverschluss? Lösung: Der Skelettölsiegel sowie der bewegliche Ring des mechanischen Verschlusses bilden einen beweglichen Verschluss; es ist daher zulässig, dass eine geringe Menge Öl austritt. Ein Tropfen pro 30–40 Minuten gilt als normal. Falls jedoch zu viel Öl austritt, muss das Skelettölsiegel ausgetauscht werden. In diesem Moment sollte man darauf achten, wo sich der bewegliche Ring der mechanischen Dichtung und das Öldichtungsgehäuse berühren. Gibt es am äußeren Rand des beweglichen Rings Spuren von starkem Verschleiß? Falls vorhanden, sollten der Drehring sowie das Ölverschlussgehäuse gemeinsam ausgetauscht werden. C. Wenn die Kühlmittelflüssigkeit aus dem Ölkäfig auf der Maschinenbasis in den Tank zurückfließt, spritzt sie auf das Deck der Maschinenbasis. Aufgrund der Spannkraft des Öls fließt das Öl in alle Richtungen und läuft anschließend entlang der Auslassrohre nach unten. Lösung: Unter der Ölkappe wird eine Kunststoffhülle angebracht, um zu verhindern, dass das Öl überall herumspritzt. III. Eindringen von Material in die Kühlmittelflüssigkeit (Die Farbe der Kühlmittelflüssigkeit ändert sich je nach Farbe des Materials)
A. Kann es daran liegen, dass die Kompression der Mechanikdichtungsspringe zu groß ist oder dass die Elastizität der Springe zu hoch ist? Dadurch entsteht eine zu hohe Reibungstemperatur an den Dichtflächen. Die Schmierschicht auf den Dichtflächen wird zerstört, wodurch es zu einer trockenen Reibung kommt. Die Dichtigkeit nimmt dadurch erheblich ab, und das Material kann unter dem Einfluss der Zentrifugalkräfte in die Kühlmittelflüssigkeit gelangen. Lösung: Vor der Montage sollten die entsprechenden Teile gründlich gereinigt werden. Auch die Antriebswelle muss sauber sein. Bei der Montage des Auslassdeckels (zu diesem Zeitpunkt ist bereits der Statische Ring auf dem Auslassdeckel montiert) dürfen der Statische Ring und die Welle nicht in Berührung kommen, damit der Metallbelag auf der Oberfläche der Welle durch den 90-Grad-Winkel des Statischen Rings nicht abgeschabt wird und somit auf der Dichtfläche verbleibt. Besondere Aufmerksamkeit sollte den ersten 5 Minuten nach dem Einschalten des Hauptgeräts gewidmet werden. Vor allem in den ersten 2 Minuten ist es wichtig, auf Geräusche am mechanischen Dichtungsgebiet zu achten – gibt es dort hohe Frequenzen mit quietschenden Geräuschen? (Ein zu großer Federdruck oder eine zu starke Elastizität der Feder verursachen ebenfalls ein Quietschen.) Falls dieses Problem auftritt, liegt es daran, dass die beiden Verschlußflächen bei der Montage des mechanischen Verschlusses nicht sauber waren. Ohne Installation der Verteilungsplatte sollte man den Hauptrechner einschalten und die Stelle des Ruhrings berühren. Nach etwa 20 Minuten sollte die Temperatur an dieser Stelle bei etwa 50–55 Grad liegen. Falls die Temperatur bereits nach 2–5 Minuten 55–60 Grad erreicht, muss der Rechner umgehend abgeschaltet werden, um eine Überprüfung durchzuführen. Unter normalen Bedingungen beträgt die Kompression der Feder etwa 3 mm. Falls diese zu groß ist, kann man den Federhalter oder die Dämpfungsschicht aus O-Ringen verfeinern. Wenn die Kompression der Feder unter 2–3 mm liegt und die Temperatur des Ruheringe sehr hoch ist, muss die Anzahl der Federn verringert werden. Achten Sie darauf: Die Anzahl der reduzierten Federn muss ein Vielfaches von 2 sein – 2, 4 oder 6. Zudem muss die Anzahl der Federn symmetrisch verringert werden. ” B. Die Federkraft des mechanischen Dichtungsmechanismus ist zu gering oder die Kompression ist zu klein. Dadurch kann der bewegliche Ring beim Drehen zusammen mit der Welle aufgrund von Spiel in den Lagern sowie durch Schwankungen der Welle und Vibrationen der Maschine nicht ständig eng an den festen Ring angelegt bleiben. Infolgedessen kann es zu einem Austreten von Material in das Kühlmittel kommen. Lösung: Nach dem Demontieren der Verteilplatte, des Auslasssiebes sowie der Auslassplatte wird die Hauptmaschine 20–30 Minuten lang in Betrieb gehalten. Anschließend sollte die Temperatur des Ruheringsockels mit der Hand gemessen werden – sie sollte unter 45 Grad liegen. Insbesondere wenn sie unter 40 Grad liegt, kann es zu einem Leck von Material in die Kühlflüssigkeit kommen. Hinter dem beweglichen Ring der mechanischen Dichtung können dünne Dämpfer von 0,25 bis 2 mm zwischen den O-Ringen sowie vor und hinter der Federhalterung der mechanischen Dichtung eingefügt werden. Dadurch erhöht sich der Druck auf die Dichtflächen des beweglichen und festen Rings. Die Temperatur des festen Rings sollte bei etwa 50–55 Grad liegen, wenn man ihn mit der Hand berührt. C. Die Lücke zwischen dem beweglichen Ring der mechanischen Dichtung und der Antriebswelle wird durch das Material gefüllt und trocknet aus. Dadurch kann der bewegliche Ring der mechanischen Dichtung nicht mehr frei schwingen. Das Material dringt durch die Dichtflächen in die Kühlflüssigkeit ein, wodurch diese ihre Farbe ändert. Lösung: Nachdem der bewegliche Ring installiert wurde, sollte man 6–8 Schichten von frischem Klebeband um die Lücke zwischen dem beweglichen Ring und der Welle wickeln. Das Klebeband sollte zu einem Seil verdreht werden – allerdings nicht zu fest. Wenn zu viel Klebeband verwendet wird, kann dies ebenfalls dazu führen, dass der bewegliche Ring der mechanischen Dichtung nicht mehr frei schwingen kann. Auf diese Weise wird verhindert, dass das Material in die Lücke zwischen dem beweglichen Ring und der Antriebswelle gelangt, sodass der bewegliche Ring wieder frei schwingen kann. IV. Eindringen der Kühlmittelflüssigkeit (Öl) in das Material: In der Regel kann Öl kaum in das Material eindringen. Nur dann, wenn die O-Ringe des Statischen Rings sowie die mechanischen Dichtungen stark beschädigt sind, ist es möglich, dass Öl im Stillstand in das Material gelangt. B: Nach der Installation des mechanischen Dichtungs wurde das Gerät ohne Probelauf in Betrieb genommen – es wurden also keine Ersatzteile wie Trennplatten verwendet, um zu überprüfen, ob es zu Leckagen bei der mechanischen Dichtung kommt. Dadurch war es nicht möglich, festzustellen, ob es zu Öllücken kommt. Lösung: Bei der Montage des beweglichen Rings sollte darauf geachtet werden, dass die Passgenauigkeit zwischen den beiden Antriebsstiftlöchern im Sitz des beweglichen Rings und den beiden Antriebsstiften im Federbett groß genug ist, damit es keine Verklemmungen gibt. Beim Testbetrieb mit leerem Fahrzeug kann man mit der Hand am Sitz des festen Rings eine sehr geringe Drehbewegung spüren. Wenn die Drehung zu groß ist, kann Öl aus dem Spalt zwischen der Ruheringhalterung und dem Auslassdeckel austritt. Wenn Öl aus dem Spalt zwischen dem Ruhering und der Welle austritt, liegt das daran, dass die Präzision der Bearbeitung der mechanischen Dichtflächen nicht ausreichend hoch ist; in diesem Fall muss alles erneut geschliffen werden. Falls Öl aus dem Spalt zwischen dem Ruhringhalter und der Auslassabdeckung austritt, liegt das daran, dass die Passgenauigkeit zwischen den beiden Antriebsstiftporen im Beweglichen Ringhalter und den entsprechenden Antriebsstiften im Federringhalter zu gering ist – dadurch entsteht Unflexibilität. Beim Testbetrieb kann man mit der Hand spüren, dass der Ruhringhalter stark verdreht wird; dadurch tritt Öl aus dem Spalt zwischen dem Ruhringhalter und der Auslassabdeckung aus. V. Die Zufuhrpumpe (Membranpumpe) funktioniert nicht, und durch den Auslassschlauch fließt kein Material. A. Nach Betätigen des Startknopfs der Pumpe ist kein Geräusch der Elektromagnetventile zu hören, doch der Hauptmotor lässt sich manuell starten. Im Elektrikschrank befindet sich ein 24-V-Wechselstrom-Schalter zur Absicherung. Wenn die grüne Anzeile für den Betrieb der Pumpe leuchtet, funktioniert die elektrische Pumpe nicht – außerdem wird kein Öl aus dem Ölbehälter ausgespritzt. Lösung: Überprüfen Sie, ob es bei der Elektromagnetventil und der elektrischen Ölpumpe zu Kurzschlüssen kommt. b Die 24V-Gleichstrom-Regelschaltungsquelle gibt keinen Ausgang ab, und die grüne Anzeigeleuchte der Regelschaltungsquelle leuchtet nicht. Lösung: Überprüfen Sie, ob der 220V-Wechselschalter geschützt ist Ist der Überstromschutz des Thermoschalters des Hauptmotors aktiviert? Wenn es gestartet werden soll (zu diesem Zeitpunkt sind die beiden Anschlüsse unterhalb der roten Taste bereits verbunden; einer dieser Anschlüsse hat keine 220 V Spannung – unter normalen Bedingungen sind beide Anschlüsse mit Strom versorgt), kann man einfach darauf drücken. Alternativ kann man auch eine halbe Stunde warten, dann wird die Funktion automatisch wiederhergestellt. c. Die 24-V-Gleichstrom-Regelschaltungsquelle gibt keinen Ausgang ab, und die grüne Anzeigeleuchte der Regelschaltungsquelle leuchtet nicht. Lösung: Überprüfen, ob die 24-V-Gleichstrom-Regelschaltungsquelle beschädigt ist. d. Nach Betätigen der Pumpenstarttaste ist kein Geräusch der Elektromagnetventile zu hören (zu diesem Zeitpunkt sprüht Öl im Ölkreislauf der Elektropumpe). Lösung: Der Elektromagnetventil ist defekt. Falls Ersatzteile nicht verfügbar sind, kann die Einlassleitung direkt mit dem Druckregelventil verbunden werden. Nach Betätigen der Starttaste der Pumpe ist ein Geräusch der Elektromagnetventile zu hören; das Entlüftungsgeräusch der Membranpumpe ist hingegen nicht zu vernehmen (zu diesem Zeitpunkt spritzt Öl aus dem Ölkreislauf der Elektropumpe). Ⅰ. Die O-Ringe der Hauptventile im Inneren der Membranpumpe dehnen sich aus, wodurch die Hauptventile nicht mehr frei gleiten können. Ersetzen des O-Rings der Hauptventil im Inneren der Membrandose. Der Grund für die Ausdehnung des O-Rings der Hauptventilsteuerung im Membranpumpe ist folgender: Beim Stilllegen und Reinigen wurde versehentlich Lösungsmittel auf die Membranpumpe gegossen. Das Lösungsmittel drang durch die Anschlussgewinde des Schalldämpfers an den Austrittsöffnungen der Membranpumpe in das Hauptventil ein (das Lösungsmittel kann auch durch die Mikroporen an der Außenseite des Schalldämpfers in das Hauptventil gelangen), wodurch der O-Ring sich ausdehnt. Lösung: Wickeln Sie Isolierband um die Anschlussverschraubungen des Schalldämpfers und legen Sie einen halben leeren Polyestertopf um den Schalldämpfer. Ⅱ. Hinter der Hauptsteuerventil im Membranpumpe, der Umkehrventil sowie dem Membranuntergrund (Kautschuk) befindet sich das Material. Der Grund ist, dass die Schrauben, mit denen die Membran im Membrandruckraum festgehalten wird, locker sind. Dadurch gelangt Material in den Rücken der Membran (Kunststoff) sowie in den Umrichterventil und das Hauptventil. Dies führt zu Schäden an den Kunststoffdichtungen, wodurch die Membranpumpe nicht mehr funktioniert. Lösung: Entfernen Sie die Ein- und Auslassrohre, öffnen Sie die Deckel der Membrankammern auf beiden Seiten, ersetzen Sie die beschädigten Dichtungen und ziehen Sie die Verdichtungsschrauben an der Membran fest. f. Nach Betätigen der Pumpenstarttaste ist ein Geräusch der Elektromagnetventile zu hören. An dem kleinen Druckmesser wird der Druck angezeigt. Es ist kein Ausatmungsgeräusch der Membranpumpe zu hören – oder das Geräusch hört nach ein oder zwei Mal auf. Auf den ersten Blick scheint es, als wäre die Membranpumpe kaputt. Der Grund für dieses Phänomen ist, dass das Material nach dem Ausschütten durch die Membranpumpe im Einlassrohr der Zylinder blockiert wird. Durch die entstehende Gegenkraft kann die Membranpumpe nicht weiter arbeiten. Dieses Problem tritt besonders häufig bei vertikalen Mahlmaschinen auf, da dort das Material leichter absetzt. VI. Die Zufuhrpumpe (Membranpumpe) funktioniert nicht richtig – es wird nur wenig Material gefördert (in diesem Fall ist das Geräusch des Auslassventils der Membranpumpe zu hören). A. Der Luftdruck ist zu niedrig oder die Menge an komprimierter Luft, die durch den Druckregler fließt, ist zu gering. B. Der Zuführschlauch unterhalb der Membranpumpe ist durch trockenes Material, Harz oder andere Fremdkörper verstopft. Zum Beispiel bei Stoffen, Baumwollgarnen oder Kunststoffbändern: Das zu verarbeitende Material muss gründlich vermengt werden. Wenn eine vollständige Vermischung nicht möglich ist, sollte die Menge des Sandstrahlens in der ersten Bearbeitungsphase erhöht werden – dadurch wird eine vorläufige Verteilung des Materials erreicht, wodurch ein Verstopfen durch Ablagerungen vermieden wird. C. Der Zuführschlauch ist geplatzt oder die Verbindungsstelle leckt. D. Die Ein- und Auslassventilsitze oder -kugeln der Membranpumpe sind durch Abnutzung beschädigt, wodurch die Einwegventile nicht mehr schließen können. Der Hauptgrund für die abnormale Abnutzung ist die große Anzahl an kleinen Teilchen im Material, die die Einwegventile abnutzen. E. Die Ein- und Auslassventilkugeln der Membranpumpe sind durch Fremdkörper blockiert, wodurch die Kugeln sich nicht frei nach oben und unten bewegen können. 7. Schaden am mechanischen Dichtungssystem A. Ein Mangel an Zirkulation des Kühlmittels oder zu hoher Druck in den Federn der mechanischen Dichtung führen zu einer Erhöhung der Temperatur des Kühlmittels. Lösungsmethode: Siehe: 1. Maßnahmen bei reduzierter oder fehlender Kühlflüssigkeitszufuhr für mechanische Dichtungen B. Verunreinigungen in der Kühlflüssigkeit, beschädigte Filter im Öleingang Maßnahmen: Die Kühlflüssigkeit ablassen und den Tank reinigen, die Kühlflüssigkeit filtern und anschließend wieder in den Tank füllen sowie einen neuen Filter einbauen. C. Bei der Montage befinden sich Verunreinigungen auf den Dichtflächen, oder während des Montagevorgangs reißt der statische Ring der mechanischen Dichtung Metallpartikel oder Verunreinigungen von der Oberfläche der Welle ab und bringt sie auf die Dichtflächen. Lösung: Achten Sie bei der Montage auf Sauberkeit – das Statische Ring darf nicht direkt auf der Welle aufliegen, er muss in der Luft über der Drehwelle schweben. D. Der Druck des Kühlmittels ist zu niedrig; im kupfernen Schlangenrohr im Tank fließt kein Kühlmittel. Lösung: Öffnen Sie den Deckel des Gehäuses und berühren Sie mit der Hand die Anschlüsse der beiden Kühlmittellängen. Wenn das Wasser normal fließt, gibt es einen Temperaturunterschied zwischen den beiden Anschlüssen – einer ist kalt und der andere warm. Wenn alles heiß ist, kann man mit Sicherheit sagen, dass der Wasserdruck zu niedrig ist oder dass es eine Blockade gibt. 8. Der Hauptmotor startet nicht. A. Die Last ist zu hoch (die Viskosität des Materials ist zu hoch oder es wurde zu viel Schleifmittel verwendet). Beim Starten des Hauptmotors hört man ein dumpfes Geräusch; außerdem schaltet sich der Wärmeüberlastschutz ein. In diesem Fall leuchtet die 24-V-Stromversorgungslampe im Elektrikgehäuse nicht, und auch die Zufuhrpumpe kann nicht gestartet werden. Lösung: Öffnen Sie die Elektrikskiste und überprüfen Sie, ob die Stromregelung am Thermoschalter zu niedrig eingestellt ist. Falls nicht, sollte die Viskosität des Materials oder die Menge des Reibmittels angepasst werden. B. Wenn die Viskosität des Materials hoch ist oder zu viel Schleifmittel verwendet wird, wenn die Fördergeschwindigkeit der Membranpumpe zu hoch ist, oder wenn die eingestellten Werte für Temperatur oder Druck überschritten werden, leuchtet das rote Licht am Bedienpanel. Zu diesem Zeitpunkt leuchtet die Anzeile der 24-V-Wechselstromquelle im Gerätegehäuse, und die Zufuhrpumpe kann ebenfalls nicht gestartet werden. Lösung: Je nach Anforderungen des Herstellungsprozesses und dem aktuellen Produktionszustand wird die Viskosität der Materialien oder die Menge an Mahlmitteln angepasst. Ebenso wird die Geschwindigkeit, mit der die Membranpumpe das Material zuführt, reguliert – indem die Luftmenge gesteuert wird. C. Der Wärmeschalter ist defekt; in diesem Fall leuchtet die Anzeigeleuchte der 24-V-Stromversorgung im Gerätetisch nicht. Lösung: Ersetzen des Wärme-Schalters. D. Der Wärmeschalter schaltet häufig zum Schutz ein, da der Strom des Hauptmotors unter dem Einstellwert des Wärmeschalters liegt. Lösung: Ersetzen des Wärme-Schalters. E. Während des Startvorgangs des Hauptmotors ist der Strom sehr hoch, das Motor erzeugt ein dumpfes Geräusch, und der Wärmeüberlastschutz schaltet sich sofort ein, um den Motor zu schützen. Lösung: Die Umwandlung von Stern- in Dreiecksform funktioniert nicht richtig – überprüfen Sie den Wechselstromkontaktor sowie die Hilfskontakte. F. Der 220-V-Auslassschalter bietet keinen Schutz, oder die 24-V-Gleichstrom-Netzteil ist beschädigt und liefert kein Signal mehr; das Leuchtmittel des 24-V-Netzteils im Gerätegehäuse leuchtet nicht. Lösung: Ersetzen des 24V-Gleichstromnetzteil mit Regelschalter. 9. Zu hoher Last beim Starten des Hauptmotors: A. Hohe Viskosität des Materials, zu viel Reibmittel oder zu schnelle Fördergeschwindigkeit der Membranpumpe (dann ist der Druck im Zylinder höher als 0,05 MP). Lösung: Verringerung der Viskosität des Materials, Reduzierung des Gewichts des Mahlmediums oder Verlangsamung der Fördergeschwindigkeit der Membranpumpe (Anpassung des Luftdurchflussvolumens). B. Nach dem Starten der Förderpumpe startet der Hauptmotor nicht sofort (dann steigt der Druck im Zylinder an, und beim Starten gibt der Hauptmotor ein dumpfes Geräusch von sich). Lösung: Entfernen Sie den Entlüftungsstopp oder drehen Sie den Verschluss über der Einwegventil, um den Druck zu verringern. Wenn bekannt ist, dass sich Material im Zylinder befindet, sollte zunächst der Hauptmotor gestartet werden. Halten Sie anschließend die grüne Taste gedrückt, bevor Sie die Förderpumpe starten (diese Methode eignet sich besonders für Materialien mit hoher Viskosität). C. Der Auslasssiebring ist stark verstopft – es fließt wenig oder gar kein Material heraus. Lösung: Das Mahlmedium muss entfernt werden, der Auslasssiebring des Verteilungsgehäuses muss demontiert werden, und die Spalten im Auslasssiebring müssen mit einer dünnen Klinge gereinigt werden.
X. Starke mechanische Vibrationen. A. Wenn das Verteilungsgehäuse installiert wurde, aber kein Mahlmedium hineingefüllt wurde, kann dies zu einer dauerhaften Verformung der Verteilungswelle führen. Lösung: Ersetzen des Verteilwellen. B. Die Höhe der Bodenfüße des Flugzeugrumpfs ist nicht richtig eingestellt, justieren Sie sie erneut. C. Zu wenig Schleifmittel vorhanden.
XI. Intakte oder zerkleinerte Schleifmittel kommen zusammen mit der Masse heraus.
A. Wenn die Schleifmittel zusammen mit der Masse herauskommen – und zwar in großer Menge – und außerdem noch intakt sind, dann muss das Auslasssieb beschädigt sein.
Lösung: Das Auslasssieb austauschen. B. Es kommt zusammen mit dem Material heraus, in geringer Menge. Bei genauer Betrachtung handelt es sich um feinen Sand. Der Auftritt von Bruchsand ist äußerst nachteilig für die inneren und äußeren Schaber. 1. Wenn das Mahlmedium so abgenutzt ist, dass es etwas größer ist als der Spalt zwischen den Schabern an der Auslassöffnung, führen der Druck im Zylinder sowie die Spalte zwischen den Lagern dazu, dass sich die Drehachse bewegt. Dadurch gelangen Mahlmittel in passender Größe in den größeren Spalt zwischen den Schabern. Beim Drehen der Drehachse werden diese Mahlmittel in den kleineren Spalt zwischen den Schabern gebracht, wo sie zerkleinert und zusammen mit dem Material ausgeschieden werden. Dadurch entsteht ein Teufelskreis: Der Spalt zwischen den Schabern wird weiter vergrößert, wodurch die Zerkleinerung noch stärker wird. Lösung: Das Mahlmedium sollte regelmäßig gesiebt werden. 2. Im Mahlmedium befinden sich Luftblasen; dessen Festigkeit reicht nicht aus, um von der Zerkleinerungsplatte zerstört zu werden. Lösung: Ein Mahlmedium mit höherer Festigkeit verwenden und dieses regelmäßig sieben. 3. Auch eine umgekehrte Montage der Verteilplatte kann zu Sandbruch führen. 12. Beschädigung der inneren und äußeren Schaber: Bei starkem Sandanteil weiten sich die Spalten zwischen den Schabern weiter aus. Die abgenutzten Zirkonkugeln passen dann nicht mehr in diese Spalten, wodurch die Schaber leicht beschädigt werden können. Lösung: Das Mahlmedium wird regelmäßig gefiltert, um Sandkörner sowie Kugeln mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm zu entfernen. 13. Beim Starten des Hauptmotors entsteht ein dumpfer Laut; der Start fällt äußerst schwierig aus. A. Dem Motor fehlt eine Stromphase. Lösung: Mit einem Multimeter überprüfen, ob bei dem Wechselstrom-Kontaktor ein Paar Kontakte beschädigt oder schlecht in Berührung ist. Beim Austausch des Wechselstrom-Kontaktors ist auf die Spulenspannung von 220 V zu achten. Einige Spulen haben zwei Anschlusstermine A1 und einen Anschlussterminal A2. Wenn beide Leitungen mit A1 verbunden sind, schützt der 220-V-Wechselstrom-Schalter. B. Beim Testlauf drehte sich die Hauptwelle in die entgegengesetzte Richtung; bei der Änderung der Phasen wurden die Kabel falsch verbunden. (Nur für Stern-Dreieck-Anschluss) Lösung: Es ist nicht zulässig, die Leitungen zwischen dem Wechselstromkontaktor und dem Motor zu verändern; Änderungen sind nur an der Eingangsleitung möglich. Vorgehensweise: Mit der einen Hand wird der blaue Kunststoffring am Anschluss für komprimierte Luft nach unten gedrückt, während mit der anderen Hand das Schlauchende herausgezogen wird. Wenn man den blauen Kunststoffring am Anschluss des Schnellwechselsystems für Komprimierluft nicht mit Kraft nach unten drückt, bevor man den Schlauch herauszieht, kann dies zum Schaden des Schnellwechselsystems für Komprimierluft führen. Das Vierzehn- Gerät stoppt während des Betriebs häufig ab, wodurch der Wärmeschalter immer wieder zum Schutz eingreift. Lösung: Man sollte genau beobachten, dass beim Abstopp der Druck im Zylinder sehr hoch ist und auch der Stromverbrauch des Hauptmotors sehr hoch ist. Der Grund liegt darin, dass bei der Anpassung des Zulaufvolumens der Druck der Komprimierluft zu niedrig ist. Sobald die Luftpumpe in Betrieb geht, steigt der Druck der Komprimierluft an, wodurch das Zulaufvolumen zunimmt und dadurch auch der Druck im Behälter ansteigt. Der minimale Startdruck der Luftpumpe sollte um ~0,5 Kg höher sein als der Betriebsdruck der Schleifmaschine.