Zehn technische Aspekte zu Düngemitteln auf Nitratbasis

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1. Technischer Name: Kombinierter, hochwirksamer Schaumfänger
Technische Beschreibung: Es handelt sich um eine Anlage, die mehrere Trenntechnologien in sich vereint. Dadurch wird das Problem der erneuten Mitnahme von Aerosolen verhindert – ein Problem, das bei hohem Gasvolumen und hohen Strömungsgeschwindigkeiten auftritt. Die Anlage eignet sich zur Trennung von Gas und Flüssigkeit in Absorptions- und Regenerationsanlagen sowie für verschiedene Prozesse der Trennung von Aerosolen nach Kühlung oder Kondensation. Die Verarbeitungskapazität ist um 50 % bis 100 % höher als bei herkömmlichen Trennern. Derzeit haben bereits 4 Unternehmen diese Technologie zur Trennung von Aerosolen eingesetzt. 2、Technischer Name: Fortgeschrittene Steuerungstechnologie 　　Technische Beschreibung: Diese Technologie verringert die Standardabweichung der wichtigen Prozessvariablen um mehr als 50 %. Zudem wird die Verarbeitungskapazität um 1 % bis 5 % erhöht, die Ausbeute des Endprodukts um 1 % bis 5 %. Gleichzeitig sinkt der Energieverbrauch um 3 % bis 5 %. Zwei Unternehmen der Sinopec-Gruppe nutzen dieses System und haben die Prüfung erfolgreich abgeschlossen. 3. Technischer Name: Doppel-Turm-Verfahren zur Herstellung von Harnstoff
Kurzbeschreibung der Technologie: Bei diesem Verfahren wird ein Vormixer hinzugefügt ； Zweitens wird ein Syntheseturm mit derselben oder einer anderen Kapazität hinzugefügt sowie ein temperaturgesteuertes Verbindungsrohr, das die beiden Türme miteinander verbindet. Die Urea-Syntheseanlage von Sichuan Jinxiang Chemical Co., Ltd. verwendet dieses Verfahren. Seit ihrem Betriebsbeginn im Jahr 2003 funktioniert sie einwandfrei. Der Ammoniakverbrauch pro Tonne Urea ist von ursprünglich 605 Kilogramm auf durchschnittlich 584 Kilogramm gesunken. 4. Technischer Name: Hochdruck-Flüssig-Gas-Schnellrohrreaktor zur Synthese von Harnstoff
Kurzbeschreibung der Technologie: Im Kern besteht diese Technologie darin, Flüssigkeiten mit hohem Volumenstrom und hohem Druck in einem kleinen Raum auf eine Größe von 100–350 Mikrometern zu zerstäuben. Anschließend werden diese Partikel mit dem Gasgemisch vermischt, wodurch eine Art homogene Mischung entsteht. Nach der Modernisierung des Urea-Produktionsverfahrens mit vollständiger Kreislaufnutzung von wässrigen Lösungen in einer Jahresproduktion von 100.000 Tonnen kann die Umwandlungsrate von Kohlendioxid um mehr als 3 % gesteigert werden. Dadurch können jährlich Kosten in Höhe von 1,5 bis 2 Millionen Yuan eingespart werden. 5. Technischer Name: Antriebslose Ammoniakrückgewinnungstechnologie und -anlage
Kurzbeschreibung der Technologie: Mit dieser Anlage kann das Ammoniak aus den Abgasen des Ammoniaksynthesesystems vollständig zurückgewonnen werden. Dadurch erhöht sich die Produktion, die Kosten sinken, und die abgegebenen Abgase enthalten kein Ammoniak mehr. Die Niederlassung von Sichuan Meifeng Chemical in Mianyang setzt diese Technologie bereits ein. Eine Ammoniaksyntheseanlage mit einer Jahresproduktion von 100.000 Tonnen kann jährlich 1.500 bis 2.500 Tonnen flüssiges Ammoniak zurückgewinnen. 6. Technischer Name: Prozesstechnologie zur Energieeinsparung und Kostensenkung in Methanol-Destillationsanlagen
Kurzbeschreibung der Technologie: Diese Technologie ermöglicht es, die Trennleistung der einzelnen Destillationskolonnen zu verbessern und den Betriebsrückfluss zu verringern – dadurch kann bis zu 20 % an Energie eingespart werden. Diese Technologie wurde erfolgreich bei der Planung und Umgestaltung mehrerer Methanol-Rektifikationsanlagen eingesetzt. Die Qualität des Methanols erreicht dabei den US-Standard AA oder den nationalen Premiumstandard. Dadurch steigt die Ausbeute um 1 %, während die Herstellungskosten pro Tonne um 40 Yuan sinken. 7. Technischer Name: Grauschlacken-Pulvergasifizierungstechnologie in Fluidisierbodenanlagen
Kurzbeschreibung der Technologie: Bei diesem Verfahren werden spezielle Gasverteiler sowie Vorrichtungen zur Trennung der Grauschlacken eingesetzt. Dadurch wird die Kohlenstoffumwandlungskraft im Kreislaufsystem der Asche verbessert. Die Technologie zeichnet sich durch eine hohe Anpassungsfähigkeit an verschiedene Kohlestoffe, eine hohe Zuverlässigkeit bei kontinuierlicher Betriebsweise sowie einen einfachen Prozessablauf aus. Die Düngemittelfabrik Jinshi in Shijiazhuang, Provinz Hebei, verfügt über eine Gaserzeugungsanlage mit einem Druck von 0,6 MPa, die bereits in Betrieb ist. 8. Technischer Name: Neue Verfahrensweise für Doppeldünger auf Basis von Kaliumsulfat
Kurzbeschreibung des Verfahrens: Dieses Verfahren löst die Probleme der herkömmlichen Verfahren – wie hohen Dampfverbrauch, hohe Umwandlungstemperaturen sowie eine große Belastung bei der Aufnahme der Abgase – vollständig. Es zeichnet sich durch niedrige Reaktionstemperaturen, kurze Bearbeitungszeiten und geringen Energieverbrauch aus. Zudem wird so das Ablagerungsphänomen in Kühlern, bei denen Kreislaufwasser als Kühlmittel verwendet wird, effektiv vermieden. Shandong Shikefeng Chemical Co., Ltd. hat auf dieser Basis eine Produktionslinie für Kaliumsulfat-Düngemittel mit einer Kapazität von 100.000 Tonnen errichtet. 9. Technischer Name: Doppel-Druck*-AO-Säureverarbeitungstechnologie
Kurzbeschreibung der Technologie: Diese Technologie löst das Problem, dass bei voller Auslastung der inländisch hergestellten Anlagen nicht genügend Nebendampf für den eigenen Bedarf vorhanden ist. Dadurch wird eine Selbstversorgung mit Dampf erreicht. Die Menge an abgegebenem Nebendampf beträgt etwa 3,6 Tonnen pro Stunde. Allein dadurch entsteht jährlich ein Gewinn von rund 5 Millionen Yuan. Diese Technologie wird in den *ao-Säureanlagen entsprechender Unternehmen in Huai’an in Jiangsu sowie in Hangzhou in Zhejiang eingesetzt. 10. Technischer Name: Neuer Katalysator für die Synthese von Ammoniak aus Erdgas
Kurzbeschreibung der Technologie: Dieser Katalysator ermöglicht es, das Verhältnis von Wasser zu Kohlenstoff bei der Synthese von Ammoniak von aktuell 3,5 auf 2,7 zu senken. Dadurch wird der Energieverbrauch bei der Herstellung von Ammoniak um fast 20 Prozent verringert. Es wurden fünf grundlegende katalytische Verfahren entwickelt: Vorumwandlung, einstufige Umwandlung, zweistufige Umwandlung, Hochtemperaturumwandlung und Niedertemperaturumwandlung. Die Katalysatoren für die Umwandlung bei niedrigem Kohlenstoff-Wasser-Verhältnis sind bereits in der Industrie im Einsatz.