Arten von Umwandlungsreaktoren und Vergleich
Thread Content
Industrielle Reformierungsreaktoren weisen hauptsächlich zwei Strukturtypen auf: axial und radial. Der Hauptunterschied liegt in der unterschiedlichen Art des Gasflusses sowie im unterschiedlichen Druckabfall im Schichtbett. Das Prinzip des axialen Reaktors besteht darin, dass das Öl und der Gas von der oberen Eingangsstelle in den Reaktor eintreten. Dort erfolgt die Reaktion mit einem festen Katalysator. Die entstandenen Produkte sowie Wasserstoff werden anschließend über die untere Ausgangsstelle abgeführt. Das Öl und der Gas sowie die Reaktanten fließen dabei entlang der Achse des Geräts von oben nach unten. Der Nachteil ist, dass es zu einem erheblichen Druckabfall kommt. Der Vorteil des radialen Reaktors besteht darin, dass der Druckabfall verringert wird und gleichzeitig eine höhere Raumnutzung möglich ist. Der Öl- und Gasstrom wird in einen radialen Fluss umgewandelt; am Ausgangsrohr des Reaktors wurde ein zentrales Rohr hinzugefügt. Öl und Gas gelangen über den Eingangsverteiler in das Gerät, fließen anschließend durch die kegelförmigen Rohre radial durch die Katalysatorschicht und erreichen schließlich das zentrale Rohr. Von dort aus werden sie wieder aus dem Gerät abgeleitet. Durch die Veränderung der Strömungsweise erhöht sich die Fläche für den Durchfluss von Öl und Gas, die Dicke der Schicht verringert sich, wodurch Widerstand und Druckabfall abnehmen. Der Unterschied zwischen axialen und radialen Reaktoren ist in Abbildung 4-7 zu sehen. http://bbs.**.com/data/attachment/forum/201506/01/105001lj7h7p66b2zht88f.gif Abbildung 4-7: Unterschiede zwischen axialen und radialen Reaktoren. Der kontinuierliche Reformierungsreaktor von Lanzhou Petrochemical mit einer Kapazität von 600 kt/Jahr gehört zu den Ölverarbeitungsanlagen mit den höchsten technischen Anforderungen, die in China entworfen und hergestellt werden. Das Gerät nutzt die patentierte US-amerikanische UOP-Technologie für die kontinuierliche Reformierung. Dabei werden vier Reaktoren mit unterschiedlichen Durchmessern durch konische Übergangsbereiche miteinander verbunden, wodurch ein „Vier-in-einem“-Reaktor für die kontinuierliche Reformierung entsteht. Die Struktur dieses Geräts ist in Abbildung 4-8 dargestellt. Während des Betriebs gelangt die Masse aus dem Reaktor der vorherigen Stufe durch den Eingang in die entlang der Innenwand angeordneten Röhren. Von dort fließt sie radial durch das Katalysatorbett und sammelt sich im Zentralrohr, von wo aus sie wieder aus dem Reaktor austritt. Nachdem sie im externen Heizofen erhitzt wurde, gelangt sie in den Reaktor der nächsten Stufe. Der Katalysator gelangt von oben herein und fließt aufgrund seiner eigenen Schwerkraft durch die Reaktoren der ersten, zweiten, dritten und vierten Stufe – wodurch eine strömende Katalysatorschicht entsteht. Dank seiner fortschrittlichen Verarbeitungstechnologien und des rationalen Konstruktionsdesigns weist er im Vergleich zu den herkömmlichen Reformierungsverfahren mit getrennten Reaktoren Vorteile wie einen geringeren Platzbedarf, eine gleichmäßige Verteilung der Reaktionsstoffe, eine effektive Nutzung des Katalysators, einen geringen Druckabfall sowie einen niedrigen Energieverbrauch auf. http://bbs.**.com/data/attachment/forum/201506/01/105001oeyuuuup1qviufyq.jpghttp://bbs.**.com/data/attachment/forum/201506/01/105001bssyx986qtprszpy.gif
chap4_6_clip_image006.gif (26,19 KB, Anzahl der Downloads: 0)
Datei herunterladen und im Album speichern. Upload-Datei: 2015-6-1 10:50. Abbildung 4-8: Zeichnung der Struktur des kontinuierlichen Umwandlungsreaktors