Ist die Schubspannung beim Zugtest an niedrigkohlenstoffhaltigem Stahl ein bestimmender Faktor? Warum?

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Laut dem Buch entsteht beim Dehnen von Niederkohlenstahl der größte Scherstress an einer 45°-Schneide. Beim Erreichen des Versagungszustands entstehen an der Oberfläche 45°-Rutschlinien. Durch das Verschieben der schrägen Schnittflächen kommt es zum Rutschen, wodurch der Stress nicht weiter ansteigt, während die Dehnung weiter zunimmt. Etwas verwirrend: Tritt die Scherverformung vor der Zugverformung auf? Oder ist der steuernde Faktor die Schubspannung in 45°-Richtung? Bei einem 45°-Winkel gemäß dem Buch gilt τ=σ/2 – das ist nur die Hälfte der axialen Zugspannung; dennoch versagt dieser Winkel zuerst. Tatsächlich gilt für Kohlenstoffstahl – ganz zu schweigen von hochfestem Stahl – ein Wert von 0,6–0,8, was deutlich größer als 0,5 ist. Es scheint also, dass bei Erreichen der kritischen Zugspannung die kritische Schubspannung noch nicht erreicht wird. Warum kommt man in Büchern oder aus Versuchen jedoch zu dem Schluss, dass die Schubfließgrenze zuerst überschritten wird? Ist meine Verständnisweise korrekt? Beim Zugversuch an niedriglegiertem Stahl tritt vor dem Bruch eine Einschnürung auf; die Bruchfläche ist im Wesentlichen flach. Da zunächst eine Fließverformung stattfindet, wäre es doch logischer, wenn der Bruch direkt entlang einer 45°-Fläche erfolgen würde – oder nicht? In diesem Prozess muss also ebenfalls eine Zugfließverformung stattgefunden haben. Wie kann man feststellen, dass diese Zugfließverformung durch die Scherbelastung entlang der 45°-Fläche verursacht wurde und nicht durch die Zugspannung in einer 90°-Querschnittsfläche? Vielleicht ist meine Frage ziemlich dumm – ich bitte die Experten inständig um Rat. Vielen Dank!