Was tun bei der Korrosion des Flüssigchlorverdampfers?

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Aktuelle Probleme: Untersuchungen in der japanischen Chemieindustrie haben gezeigt, dass Korrosion bei 54 % der Fälle von Ausrüstungsbeschädigungen die Ursache ist. Die amerikanische Firma DuPont hat die Ursachen für die Beschädigungen der Anlagen in ihrem Unternehmen über mehrere Jahrzehnte hinweg analysiert und festgestellt, dass mehr als 50 Prozent dieser Beschädigungen auf Korrosion zurückzuführen sind. Laut Untersuchungen zu Korrosionsproblemen in 20 wichtigen Chemiebranchen in unserem Land – wie Ölförderung, Raffination, Energieerzeugung, Chemieindustrie und Automobilindustrie – belaufen sich die jährlichen Korrosionsverluste auf mehr als 500 Milliarden Yuan. Für viele Chemieunternehmen weltweit ist es zu einem dringenden Problem geworden, wie man verhindern kann, dass Prozessanlagen aufgrund von Korrosion ausfallen und dadurch Schäden entstehen. Klassifizierung der Korrosion von Flüssigklorverdampfern. Flüssigklorverdampfer sind wichtige Geräte in der Chlor-Alkali-Industrie; ihre Funktion besteht darin, flüssiges Chlor in gasförmigen Zustand zu überführen. Flüssigchlor ist vielseitig einsetzbar und dient als starkes Oxidationsmittel hauptsächlich in der Papierindustrie, bei der Reinigung von Trinkwasser sowie in der Textil- und Metallverarbeitungsindustrie. Die Korrosion des Flüssigchlorverdampfers kann in die folgenden Kategorien eingeteilt werden: (1) Punktkorrosion. Die Punktkorrosion ist eine lokale Korrosion, die an der Passivschicht des Metalls auftritt. Wenn die Regenerationsgeschwindigkeit der Passivschicht nicht schnell genug ist, wird diese Korrosion beschleunigt, wodurch die Tiefe der Korrosion zunimmt. Solche Korrosionen treten in der Regel in wässrigen Lösungen auf, die Halogenide enthalten (z. B. Chloride). (2) Spaltkorrosion Unter allen Arten der Korrosion ist die Spaltkorrosion am häufigsten. Spaltkorrosion kann zwischen verschiedenen Materialien auftreten, aber auch innerhalb desselben Materials. Sie tritt in Form von Rissen auf. Wenn die Sauerstoffzufuhr unzureichend ist, wird die Passivschicht zerstört, wodurch Spaltkorrosion entsteht. Eine wirksame Methode, solche Korrosionen zu verhindern, besteht darin, den Gehalt an Chrom und Molybdän – insbesondere an Molybdän – in der Legierung zu erhöhen. (3) Spannungsrisse durch Korrosion: Spannungsrisse durch Korrosion entstehen, wenn unter dem Einfluss von Zugspannungen sowie bestimmter korrosiver Substanzen Risse in metallischen Materialien entstehen. Das Auftreten von Rissen ist oft unvorhersehbar. An den korrodierten Bauteilen sind außerdem keine deutlichen Veränderungen zu erkennen. Die Bedingungen für das Auftreten von Spannungskorrosionsrissen sind: ① Andere Formen der Korrosion, wie Punktkorrosion oder Spaltkorrosion ； ② In korrosiven Umgebungen ist dieses spezielle Medium vorhanden ； ③ Auf der Oberfläche der Komponenten wirkt ein Zugspannungsgrad, der über dem kritischen Wert liegt (einschließlich der inneren Spannungen) ； ④ Das Material ist empfindlich gegenüber bestimmten Medien, die zu Spannungskorrosion führen. Methoden zur Beseitigung der Korrosion in Verdampfern für Flüssigchlor
Bei der Korrosion in Verdampfern für Flüssigchlor werden traditionell meist Methoden wie Demontage, Schweißen oder Verstopfen der Rohrleitungen angewandt. Doch diese Methoden lösen das zugrunde liegende Problem nicht. Zudem führen sie dazu, dass die Leistungsfähigkeit des Verdampfers sinkt. Letztendlich müssen große Investitionen getätigt werden, um neue Komponenten einzubauen. Für solche Probleme kann die Sorey-Serie an polymerbasierten, korrosionshemmenden Schutzbeschichtungen zur Reparatur und zum Schutz eingesetzt werden. In abgeschlossenen Umgebungen können diese Beschichtungen sicher verwendet werden, ohne zu schrumpfen. Zudem bieten sie eine gute Trennung zwischen den verschiedenen Metallen und weisen außerdem eine hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen Abrieb auf. Dadurch wird eine Korrosion an den reparierten Stellen vollständig verhindert – somit erhält das Bauteil eine dauerhafte Schutzschicht. Hochmolekulare, komposite Korrosionsschutzbeschichtungen weisen eine hervorragende Haftung, Korrosionsbeständigkeit sowie ausgezeichnete Temperaturbeständigkeit auf. Sie können solche Probleme effektiv lösen, die Lebensdauer der Geräte verlängern und eine sichere, kontinuierliche Produktion für Unternehmen gewährleisten.