Prozess zur Reinigung von Öltank-Schlamm

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I. Aufstellung des Problems: Bei der Lagerung von Öl – insbesondere Rohöl – in Öltanks sammeln sich im Laufe der Zeit aufgrund des Unterschieds in der Dichte geringe Mengen an mechanischen Verunreinigungen, Sandkörnern, Erde, Schwermetallsalzen sowie wachsartigen und asphaltenartigen Stoffen am Boden des Tanks an. Dadurch entsteht eine schwarze, zähe Schicht. In der Regel muss diese Schicht alle 5–6 Jahre während der regelmäßigen Reinigung des Tanks entfernt werden. Dadurch entsteht sogenannter Tankboden-Schlamm, dessen Menge in der Regel 1% bis 2% des Fassungsvermögens des Tanks ausmacht. Der Schlamm am Boden von Öltanks unterscheidet sich von herkömmlichem ölhaltigem Schlamm – aufgrund seines sehr hohen Gehalts an Kohlenwasserstoffen handelt es sich dabei um eine hervorragende Ressource, die wiederverwendet werden kann. Durch langfristige Untersuchungen und Tests wurde festgestellt, dass der Schlamm am Boden der Öltanks etwa 25 % Wasser sowie 5 % an anorganischen Stoffen wie Sedimenten enthält. Die restlichen 70 % bestehen aus Kohlenwasserstoffen – wovon 7,8 % auf Asphalten, 6 % auf Paraffinen und 4,8 % auf Asche entfallen. Durch geeignete Trennverfahren kann die Rückgewinnungsrate von Kohlenwasserstoffen auf über 98 % gesteigert werden. Daher wird bei fehlender wirksamer Rückgewinnungs- und Reduzierungsmaßnahmen für den Schlamm am Boden des Tanks ein erheblicher Verlust an Ölressourcen entstehen, was gleichzeitig zur Verschmutzung der Umwelt führt. Entwickelte Länder haben bereits vor langer Zeit entsprechende Vorschriften erlassen, die ausdrücklich das Betreten der Tanks zur Reinigung verbieten. Derzeit wenden viele Unternehmen im Inland bei der sicheren Produktion das „HSE“-Managementmodell an, bei dem Gesundheit, Sicherheit und Umwelt integriert verwaltet werden. Die traditionellen Methoden zur Reinigung von Tanks erfordern den Einsatz von Personen, die die Arbeit manuell ausführen müssen. Auch nach langen Prozessen wie Dämpfen und Belüften ist der Tank weiterhin mit Öl- und Gasdämpfen gefüllt. Dies schadet der Gesundheit der Arbeiter erheblich und kann sogar zu Vergiftungsunfällen sowie zu Problemen durch unangenehme Gerüche führen. Zweitens: Die Methoden zur Reinigung von Öltanks sowie zur Behandlung des Schlamms am Boden der Tanks. Wenn ein Öltank die vorgesehene Frist für die Reinigung erreicht hat, wird in Deutschland üblicherweise folgende Methode angewandt: Zunächst wird so viel Rohöl wie möglich aus dem Tank entnommen. Anschließend wird eine angemessene Menge an Wasser in den Tank gefüllt und Dampf eingeleitet – das sogenannte „Dämpfen des Tanks“. Nachdem der Tank auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wurde, steigt ein Teil des Öls nicht mehr aus dem Schlamm an die Oberfläche. Danach wird das Öl an der Oberfläche mit Pumpen abgepumpt. Auf diese Weise wird eine „Dämpfung des Tanks“ durchgeführt. Im Allgemeinen wird, um so viel Öl wie möglich aus dem Schlamm zurückzugewinnen, in der Regel eine oder mehrere „Dämpfungsvorgänge“ durchgeführt. Nach der Behandlung in dem „Dampfkessel“ wird das Mannloch geöffnet, um eine natürliche oder erzwungene Belüftung zu ermöglichen. Gleichzeitig wird das Loch am Boden des Öltanks geöffnet, damit das flüssige Öl sowie ein Teil des Schlammes von selbst in den neben dem Öltank befindlichen Auffangbehälter fließen können. Erst wenn die Selbstfließfähigkeit des Sediments so schlecht wird, dass das Selbstfließen aufhört, werden Proben der Luft aus dem Behälter entnommen. Erst nachdem die Tests erfolgreich waren, dürfen die Arbeiter durch den Einstieg in den Behälter gelangen, um das Sediment manuell zu entfernen und den Behälter zu reinigen. Aufgrund der vielen notwendigen Vorbereitungsarbeiten, der komplexen Schritte sowie der hohen Gefahren ist die gesamte Reinigungsprozedur recht zeitaufwändig. Als Beispiel für die Reinigung eines Behälters mit einem Fassungsvermögen von 50 km³ sind in der Regel 45 bis 50 Arbeitstage erforderlich. Die Behandlung des Schlamms in den Öltanks führt aufgrund des zugeführten Süßwassers während des „Dämpfungsprozesses“ sowie des durch das Zuführen von Dampf entstehenden Siedewassers nicht nur zu einer Erhöhung der Gesamtmenge an Schlamm, sondern erfordert außerdem einen zusätzlichen Schritt zur Emulgierungsunterbrechung. Dadurch steigen sowohl die Schwierigkeiten als auch der Energieverbrauch bei der Schlammbehandlung. Daher ist es üblich, den Schlamm aus den Öltanks an kleine Raffinerien in der Umgebung der Fabriken zu liefern, um daraus fertige Öle herzustellen, oder ihn als Brennstoff für Ziegeleien zu verwenden. Dadurch wird die Nutzungseffizienz gering. Zudem können aufgrund fehlender angemessener Umweltschutzmaßnahmen in diesen kleinen Raffinerien oder Ziegeleien während des Transports und der Wiederverwendung des Schlammes leicht Sekundärverschmutzungen entstehen. Einige Fabriken versuchen nun, Teer in Katalyse-Kokserzeugungsanlagen zu bringen, um dort katalytische Kokserzeugungsprozesse durchzuführen – also Methoden zur Wiederverwertung des Teers. Doch diese Methoden setzen weiterhin die manuelle Entleerung der Tanks voraus. Die offensichtlichen Nachteile sind folgende: Erstens ist die Arbeit der Mitarbeiter in den Tanks unsicher und kann der Gesundheit schaden. Zweitens besteht während des Transports des Teers von den Tankanlagen zu den Anlagen zur Wiederverwertung weiterhin die Möglichkeit einer sekundären Verschmutzung. Drittens ist die Wiederverwertung von Ölressourcen wirtschaftlich nicht sinnvoll. Drei, Micava-Produkte zur Reinigung von Öltanks: Das Unternehmen Micava stellt der Ölindustrie einzigartige chemische Produkte zur Verfügung, mit denen ölverschmutzter Abfall, Bohrstaub, Bohrschlamm, Schwerölrückstände sowie Abfälle aus Raffinerien gereinigt werden können. Viele Ölfelddienstleistungsunternehmen, Abfallmanagementunternehmen und Tankreinigungsunternehmen verwenden die Tankreinigungsmittel von Micava. Unsere Produkte können effektiv verschiedene mit Öl verschmutzte Abfälle behandeln und werden weltweit weit verbreitet eingesetzt. Von Benzin bis Naphtha, von Rohöl bis Schweröl – die Produkte von Micava können mühelos alle Verunreinigungen in flüssige Form umwandeln und somit entfernen. 95 Prozent des Öls können aus Abfällen wieder gewonnen werden ； Reduzierung von Abfällen um 60 – 98 %. Außerdem ist dieses Produkt biologisch abbaubar und hinterlässt nur geringe Rückstände im Öl. Die Produkte von Micava zur Behandlung von Abfällen aus Raffinerien sowie von Schwerölresten basieren auf Mikroemulgierungstechnologie. Sie werden zur Reinigung von Raffinerien sowie von Tanks zur Lagerung von Öl eingesetzt und können effektiv Rohölrückstände, Verunreinigungen am Tankboden, Schwerkraftstoff sowie die meisten anderen Kohlenwasserstoffrückstände und Abfälle beseitigen. Micavas einzigartige chemischen Produkte schaffen die Möglichkeit, Öl aus Raffinerieabfällen oder Schwerölrückständen zurückzugewinnen. Diese Produkte können die Viskosität der Ölrückstände schnell verringern, sodass diese leicht entfernt werden können. Dadurch kann eine Schrägrotationszentrifuge zur Trennung der Ölrückstände eingesetzt werden. Das Ergebnis der Trennung ist ein fester Trockenklumpen, der alle festen Abfälle enthält. Das nach der Rückgewinnung verbleibende Fluid kann unter dem Einfluss der Schwerkraft in Öl und Wasser getrennt werden. Recyceltes Öl kann von Raffinerien erneut verarbeitet werden, während recyceltes Wasser durch standardmäßige Abwasserbehandlungsverfahren aufbereitet werden kann. Produkte aus der Rückgewinnung von Altfetten ermöglichen es, die Abfälle ohne Erwärmung voneinander zu trennen und so Öl von höherer Qualität zu gewinnen, was dem Prozess der Altfettrückgewinnung Wert verleiht. Die meisten Prozesse zur Rückgewinnung von Abfallöl erfordern Erwärmung. Der Abfallstrom muss auf 70–95 Grad Celsius erhitzt werden, um das Öl in seinen freien Zustand zurückzuversetzen. Das auf diese Weise gewonnene Öl weist in der Regel immer noch einen hohen Wassergehalt auf. Die Produkte von Micava gewährleisten einen sehr niedrigen Wassergehalt