Schmier- und Wartungsmechanismen von gängigen Maschinenpumpen

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I. Schmiermechanismus: Beim Schmieren wird ein Schmierstoff zwischen zwei gegeneinander bewegte Reibflächen eingebracht. Dadurch entsteht eine Schmierschicht, die die ursprünglich direkt in Kontakt stehenden Reibflächen voneinander trennt. Dadurch wird der reine Reibungskontakt zwischen den Flächen durch Reibung zwischen den Molekülen des Schmierstoffs ersetzt. Dadurch wird die Reibung verringert, die Abnutzung gemindert und die Lebensdauer der Maschinen verlängert. 1. Schmierfunktion ⑴. Kontrolle der Reibung: Nachdem die Reibflächen geschmiert wurden, befinden sich die Schmierstoffmoleküle zwischen den beiden Reibflächen. Dadurch werden die Reibflächen voneinander getrennt, wodurch die Reibung in eine Reibung zwischen den Schmierstoffmolekülen umgewandelt wird. Der Reibungskoeffizient sowie der Reibwiderstand zwischen den Reibflächen ändern sich somit je nach Zustand der Schmierung. ⑵Verringerung der Abnutzung: Schmierung kann die Abnutzung verringern, weil sie den Reibungswiderstand senkt und ihn auf ein Minimum bringt. Dadurch wird eine Verklebung sowie ein Zerreißen der Metalloberflächen verhindert. Außerdem ist die Reinigungswirkung von Flüssigkeitsschmierstoffen sehr wirksam bei der Beseitigung von Staub, Metallpartikeln und anderen Verunreinigungen auf den Reibflächen der Bauteile, wodurch auch ein Abnutzungsverlust verhindert wird. ⑶Abkühlung: Während der Betriebszeit von Maschinen und Geräten muss Energie aufgewendet werden, um den Reibungswiderstand auf den verschiedenen Reibflächen zu überwinden. Die dabei verbrauchte Energie wird vollständig in Wärme umgewandelt. Dadurch steigt die Temperatur der Reibflächen an, was zu einer thermischen Verformung des Metalls führt – bis schließlich der Schmelzpunkt des Metalls erreicht wird. Dadurch entsteht eine Haftung zwischen den Reibflächen. (Folgen Sie gerne WeChat: Pumpen-Manager.) Ein Schmierstoff ist ein hervorragender Wärmeleiter, der die Wärme rechtzeitig zu den Kühlflächen leitet, um sie dort abzuleiten. ⑷Verhinderung von Rostbildung an den Reibflächen: Die Reibflächen verschiedener Maschinen kommen unweigerlich in Berührung mit Umgebungsstoffen wie Luft, Wassertropfen, Wasserdampf, korrosiven Gasen und Flüssigkeiten, Staub sowie Oxiden. Dadurch kann die Metalloberfläche rosten und durch Korrosion beschädigt werden. Wenn die Reibflächen mit einem Schmiermittel bedeckt sind, kann dadurch verhindert werden, dass Rost entsteht. ⑸Dichtfunktion: Da Fette eine selbstverschließende Wirkung haben, können sie nicht nur den Verlust von Schmierstoffen verhindern, sondern auch den Eindringang von Feuchtigkeit und anderen Verunreinigungen blockieren. Zwischen den Zylindern und Kolben im Kompressor besteht ein hoher Grad an Dichtigkeit. Auch das Öl spielt eine Rolle – das für die hydraulische Antriebstechnik verwendete Hydrauliköl ist ebenfalls dicht. ⑹, Übertragung von Kraft – wie bei der hydraulischen Antriebstechnik. ⑺, Dämpfungseffekt: Die Dämpfer in Autos (Motorrädern) nutzen Flüssigkeit zur Dämpfung von Vibrationen. Der Kolben bewegt sich auf und ab in einem geschlossenen Zylinder. Die Flüssigkeit im Zylinder fließt entgegen der Bewegungsrichtung des Kolbens von einer Seite zur anderen. Durch den Reibungswiderstand der Flüssigkeit werden die Vibrationen des Fahrzeugs abgeschwächt. 2. Die Bedeutung der Geräteleitung Geräte sind eines der Elemente der Unternehmensproduktion. Um sicherzustellen, dass die Ausrüstung in einem guten technischen Zustand bleibt, muss während ihrer Nutzung auf deren Wartung geachtet werden sowie eine angemessene und gründliche Schmierung gewährleistet werden. Nur so kann der Reibungswiderstand kontrolliert werden, die Abnutzung verringert, die im Antriebssystem verbrauchte Energie gesenkt, die Lebensdauer der Geräte verlängert, Schäden und Ausfälle reduziert sowie die Wartungskosten gesenkt werden. Daher steht die Schmierung der Geräte in direktem Zusammenhang mit der Ersparnis von Energie, Materialien und Arbeitskräften sowie mit der Verbesserung der Qualität, Zuverlässigkeit, Lebensdauer und Sicherheit der Maschinenprodukte – was wiederum zu einer größeren Schaffung von materiellem Reichtum führt. Laut einer Statistik geht mehr als ein Drittel der weltweiten Energie im Laufe des Energietransfers durch verschiedene Maschinen letztendlich in Form von Reibungsverlusten verloren. 3. Gründe für die Reinigung der Geräte und den Ölwechsel: Das Schmieröl (Fett) wird im Laufe der Nutzung durch mechanische Reibung Wärme ausgesetzt. Zudem führen Bewegungen sowie mechanische Scherkräfte dazu, dass das Öl verschlechtert wird. Auch Einflüsse aus der Umgebung – wie Luft, Wasserdampf, Staub oder Metallpartikel – tragen dazu bei, dass das Öl allmählich oxidiert und seine Eigenschaften verschlechtern. Schließlich kann es nicht mehr verwendet werden. Bei weiterer Verwendung kommt es zur Korrosion der Bauteile sowie zum Verstopfen des Ölsystems. Zudem gelangen wieder viele Schleifpartikel auf die Reibflächen, was zu Rissen und Beschädigungen führt. Deshalb ist es äußerst notwendig, einen Ölwechselzyklus festzulegen. II. Häufig verwendete Schmierungsmethoden
1. Manuelle Schmierung mit Öl/Fett: Der Bediener füllt regelmäßig Öl oder Fett in die Öllöcher bzw. -behälter, indem er dazu einen Ölfleck oder eine Ölpistole verwendet.
2. Tropfenschmierung: Dabei wird das Öl unter dem Einfluss der Schwerkraft durch ein kontrollierbares kleines Loch in einem Tropfengerät in regelmäßigen Abständen auf die zu schmierenden Stellen gegeben. 3. Schmierung mit Ölseilen und Ölpads: Ein Ende der Ölseile sowie der Ölpads wird in den Öltank getaucht, während das andere Ende direkt mit den beweglichen Oberflächen des Reibpaars in Berührung kommt. Durch die Kapillarkräfte gelangt das Öl in das Reibpaar und sorgt so für die Schmierung. 4. Schmierung mit Örringen oder Ölketten: Bei dieser Schmiermethode werden Örringe oder Ölketten um den Wellenansatz gelegt, wodurch deren unterer Teil im Ölbad liegt. Wenn sich die Welle dreht, führt die Reibung dazu, dass die Örringe rotieren – dadurch wird das Öl in die Lager geleitet, wo es zur Schmierung dient. 5. Ölbad- oder Spritzschmierung: Die Schmiermethode, bei der die Reibflächen in einen Behälter mit Schmieröl getaucht werden, wird als Ölbad-Schmierung bezeichnet. Die Schmierungsmethode, bei der durch die Drehbewegung von Bauteilen, die in Ölbecken getaucht sind, oder durch an den Achsen befestigte Ölabstreifer und -blätter das Schmieröl aus dem Ölbecken auf die Reibflächen gespritzt wird, wird als Spritzschmierung bezeichnet. Die typischsten Geräte, bei denen Ölbäder und Spritzschmierung verwendet werden, sind geschlossene Getriebekästen. 6. Zwangsfettung: Durch Drucköl von außen wird gezwungenermaßen ein Ölwinkel oder eine Ölschicht auf den Reibflächen erzeugt – beispielsweise mithilfe einer Schmierölpumpe usw. Zum Beispiel: 1. Bei Walzenlagern wird sowohl eine Ölbad- oder Spritzschmierung als auch eine Schmierung mit Örringen verwendet, wie bei herkömmlichen horizontalen Zentrifugalpumpen. 2. Schiebelager werden mit Zwangsfettung versorgt, z. B. durch eine Ölpumpe. 3. Der Kurbelgehäuse wird durch Ölbadschmierung geschmiert. III. Mechanismus der Wartung von Pumpen
1. Ölstandsanzeige: Aufgrund des einfachen Prinzips eines Kommunikationsgefäßes wird ein bestimmter Ölstand aufrechterhalten, was die Beobachtung erleichtert. In der Regel wird der normale Ölstand so eingestellt, dass er zwischen der Hälfte und zwei Dritteln der maximalen Höhe liegt. Strukturelle Merkmale: Glasrohr mit Öffnungen, seitliche Entlüftungsstopfen usw. 2. Ölfach: Auch als Ölstandskontrollierter Ölverschluss bezeichnet. Merkmale: Prinzip des Gleichgewichts durch negativen Druck im Flüssigkeitssäulensystem, schräger Auslassdesign, Steuerung des niedrigsten Flüssigkeitsspiegels. 3. Ölverschluss: Meist in Form eines Labyrinth- oder Zentrifugalsystems. Aber es handelt sich dabei nur um eine dynamische Dichtung, keine statische Dichtung. Daher erfüllt sie nicht die Bedingungen für eine absolute Dichtung – wenn zu viel Flüssigkeit hinzugefügt wird, tritt diese aus. 4. Der Entlüftungsstöpsel befindet sich in der Regel neben dem Tankfüllstöpsel. Er dient dazu, den Druck zwischen Innen- und Außenraum des Tanks auszugleichen, überschüssige Gase abzulassen sowie das Eindringen von Staub usw. zu verhindern. 5. Die Wände der Hülle sind meist flügelartig gestaltet, um ein effektives Abkühlen zu ermöglichen. 6. Wassertemperierkörper sind meistens von der Art mit Flügeln. 7、Lüfterblätter werden häufig in Motoren verwendet, Pumpen können als optionales Zubehör genutzt werden. 8. Häufige Probleme: ⑴ Zu niedriger Ölstand – Das Öl reicht nicht aus, um alle Reibflächen zu benetzen. Dadurch kommt es zu trockenem Reiben, wodurch die Lager beschädigt werden können. Im Allgemeinen sollte die normale Ölstandshöhe bei 1/3 bis 2/3 liegen. ⑵Zu viel Öl führt dazu, dass der Kühlraum zu klein wird. Dadurch kann das Öl leicht überhitzen. Dies beeinträchtigt zunächst die Eigenschaften des Öls und verringert somit die Schmierwirkung. Gleichzeitig kann bei starker Umrührung leicht zu viel Gas aufgelöst werden, was zu einem Ölblasenphänomen führt (d.h. Blasen im Öl). Es stört das Gleichgewicht der Ölwanne; durch eine unendliche Menge an Öl, die hinzugefügt wird, tritt dieses Phänomen immer häufiger auf – was wiederum zu einem Teufelskreis führt. ⑶Eine Verschlechterung der Öqualität wird in der Regel durch Verfall, Eindringen von Wasser oder anderen Verunreinigungen, die zu Emulgationen führen, sowie durch die Mischung verschiedener Ölsorten verursacht.