Lösungen zur Korrosionsschutz von Rohrverbindungen durch Schwefelwasserstoff bei der Gaskohlenstoffisierung
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Hat jemand gute Vorschläge? Meiner Meinung nach ist es im Produktionsprozess mit der aktuellen Technologie noch nicht möglich, Schwefelwasserstoff zu vermeiden. Man muss also bei den Rohrverbindungen ansetzen. Rein korrosionsfeste Metalle sind zu teuer – ist es daher am besten, eine Schicht auf die Innenwand aufzubringen?
Man kann in Erwägung ziehen, einen Innenbelag aus Materialien zu verwenden, die widerstandsfähig gegen Schwefelwasserstoffkorrosion sind; für die Außenseite reicht normales Kohlenstahl aus
Für die Verzinkung wird ein Material mit einer geeigneten Zusammensetzung gewählt, was relativ kostengünstig ist.
Um die Korrosion durch Chloride zu verhindern, wählten wir CS+ Inconel 825
Nun, die Kosten von 825 sind zu hoch.
Keramik ist nicht druckbeständig und schwer zu handhaben; sie kann bei Stößen leicht zerbrechen
Ja, 825 wird häufig in der Chemieindustrie verwendet. Im Bereich der Ölförderung wenden die Leute in der Regel 625 für das Aufbringen von Schichten auf Oberflächen an
Das Incoloy 625-Legierungsmaterial weist in vielen Medien eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit auf. In chlorhaltigen Medien weist es hervorragende Eigenschaften gegen Punktkorrosion, Spaltkorrosion, interkristalline Korrosion und Abtragung auf. Es weist eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen den Korrosionsangriff von anorganischen Säuren auf, wie z. B. Salzsäure, Phosphorsäure, Schwefelsäure usw. Gleichzeitig besitzt es auch eine Widerstandsfähigkeit gegen den Korrosionsangriff von Basen und organischen Säuren in oxidativen sowie reduktiven Umgebungen. Wirksamer Schutz gegen kloridbedingte reduktive Spannungskorrosionsrisse. Es kommt in Meerwasser- und Industriegasumgebungen fast nicht zu Korrosion; es weist eine hohe Korrosionsbeständigkeit gegenüber Meerwasser und Salzlösungen auf – auch bei hohen Temperaturen. Keine Empfindlichkeit während des Schweißvorgangs. Er weist sowohl in statischen als auch in zyklischen Umgebungen Widerstandsfähigkeit gegen Karbung und Oxidation auf und ist zudem korrosionsbeständig gegenüber chlorhaltigen Gasen. Der hohe Nickelgehalt von Incoloy 825 verleiht der Legierung eine gute Widerstandsfähigkeit gegen Spannungskorrosionsrisse. Die Korrosionsbeständigkeit in verschiedenen Medien ist sehr gut, beispielsweise in Schwefelsäure, Phosphorsäure, *AO-Säuren sowie organischen Säuren. Ebenso gilt dies für Alkalimetalle wie Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid sowie Salzsäurelösungen. Die höheren Gesamtleistungen von Incoloy 825 zeigen sich in Kernbrennstoffverdampfern, in denen verschiedene korrosive Medien verwendet werden – beispielsweise Schwefelsäure, *AO-Säure sowie Natriumhydroxid – und die alle in derselben Anlage verarbeitet werden.
Der Schwefelwasserstoffgehalt im Rohgas ist relativ gesehen noch recht niedrig, daher gibt es kein Problem mit der Verwendung von Kohlenstahl. Für die Reinigung und Trennung des aus dem Schwefelwasserstoff entstehenden sauren Gases wird in der Regel Edelstahl verwendet. Das muss bei der Auswahl der Materialien für das Design sicherlich berücksichtigt werden.
Da die Umgebungsbedingungen anders sind, sind natürlich die Temperatur und der Druck bei der Verdampfung höher als bei der Reinigung – dadurch ist auch das Korrosionsrisiko etwas größer
Ja, die Lebensdauer von Aufbruchschichten ist in der Regel um ein Vielfaches länger als bei herkömmlichen Materialien. Zudem muss man die Korrosion durch Schwefelwasserstoff ernst nehmen – Schäden durch Lecks können lebensbedrohend sein
Die derzeit verwendeten Strukturkeramiken aus Zirkonoxid weisen eine Rockwell-Härte von HRC 87 auf – das ist nur etwas weniger als die Härte von Diamanten. Sie können einen Druck von 900 LB problemlos aushalten. In der Kohlechemieindustrie werden bereits Keramikrohre und -ventile eingesetzt
Entschuldigung, ich habe damit nur wenig Erfahrung. Ich hätte ein paar Fragen: 1. Wird für diese Zirkonoxid-Leitungen ausschließlich Keramik verwendet, oder werden auch Innenschläuche eingesetzt? Falls Innenschläuche verwendet werden, wie kann dann bei der Verbindung eine dichte Schweißverbindung gewährleistet werden? Wie wird die Verbindung der keramischen Innenschläuche hergestellt? 2 Wie hoch sind die Herstellungskosten für Zirkonoxid, 3 und wie ist die Komplexität? Allerdings entsprechen 900 LB etwa 15 MPa. Wir arbeiten hauptsächlich im Bereich der Ölbohrungen, wo es Werte von mehreren Hundert MPa gibt.
In den Hochdruckleitungen der Gaskohlenstoffisierung wurden Keramikkomponenten noch nie als Druckleitungsbauteile verwendet – man hat nur von deren Einsatz als abriebfeste Innenschichten gehört.
Die vollautomatischen österreichischen Fronius-Schweißgeräte, die wir importieren, verwenden den Wärmefaden-TIG-Schweißprozess. Damit können Krümmer, Treppen, Rohrverbindungen unterschiedlicher Größe, Ventile sowie Zubehör für Öl- und Gasförderanlagen sowie Rohrleitungen in Pressbehältern zuverlässig und effizient verschweißt werden. Die Verbindungsstärke beim Schichtenaufbringen liegt über 400 MPa und eignet sich für Bedingungen mit hohen Temperaturen, hohem Druck sowie hoher Korrosionsbelastung. E-Mail: wanda_wangjianlin@163.com