Ich füge mein selbst verfasstes Dokument „Wartung der Entlastungstürme“ bei – bitte geben Sie mir Ihre Ratschläge

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Ich bin ein Mitarbeiter für Ausrüstung bei Sinopec – ich habe noch wenig Erfahrung. Während der großen Wartungsarbeiten im Jahr 2016 habe ich ein Handbuch zur Instandsetzung der Entlastungstürme erstellt. Dabei sind auch die jeweiligen Wartungsverfahren sowie die benötigten Materialien aufgeführt. Ich bitte alle erfahrenen Kollegen um ihre Ratschläge. Anleitung zur Wartung von Füllertürmen 1.1 Erläuterung: Die Füllertürme im Destillationsbereich der Raffinerie umfassen den Drucksenkerturm 101-C-400 sowie den Desulfurisierungsturm für das Obergas 101-C-410. Der Turm C410 ist ein Füllerturm mit einer relativ einfachen Konstruktion. Die folgenden Wartungsschritte werden hauptsächlich am Drucksenkerturm C400 erläutert. Für die Wartung des Desulfurisierungsturms 101-C-410 kann man sich an die Vorgehensweisen beim Drucksenkerturm orientieren. 1.2 Vorbereitungen vor der Wartung 1.2.1 Auf der Grundlage von Faktoren wie dem Betriebszustand des Reduktionsbehälters in dem vorherigen Zyklus, den Eigenschaften des Prozessmediums, den bisherigen Wartungsarbeiten sowie den Wartungsarbeiten an Reduktionsbehältern bei anderen Unternehmen, werden die benötigten Arten, Mengen, Materialien und Modelle der Innenelemente bestimmt. 1.2.3 Man sollte etwa 10 Monate im Voraus mit dem ursprünglichen Hersteller der Innenelemente in Verbindung treten, um die benötigten Arten, Mengen, Materialien und Modelle dieser Elemente festzulegen. Zudem muss ein Materialcode beantragt werden, und außerdem muss ein Plan für die großangelegte Wartung erstellt werden. 1.2.4 Nachdem die Ersatzteile bei der Firma angekommen sind, müssen Modell und Material sorgfältig überprüft werden. In Zusammenarbeit mit dem Hersteller erfolgt anschließend eine gemeinsame Prüfung durch die jeweiligen Fachabteilungen für den Einkauf und die Wartung. Erst nach Bestätigung der Richtigkeit sollen die Teile gemäß den Anforderungen des Herstellers ordnungsgemäß aufbewahrt werden. Vor der Wartung sollte man sich ausführlich mit der Wartungsfirma abstimmen. Die Teile sollten etwa 3 Tage vor der Wartung am Einsatzort anliefern. Die Lagerung am Einsatzort muss den Anforderungen des Herstellers entsprechen: Die Teile sollten auf einer erhöhten Fläche gelagert werden, mit Planen abgedeckt sein und entsprechende Schutzmaßnahmen getroffen werden. 1.2.5 Nach dem Stilllegen der Anlage muss das verbleibende Medium im Entlastungsturm abgeleitet werden. Anschließend muss der Turm entlüftet und nach Prüfung durch Analytikmethoden als geeignet befunden werden. Erst danach kann ein Genehmigungsformular für Arbeiten in beengten Räumen ausgestellt werden, damit Wartungspersonal in den Entlastungsturm eintreten kann. 1.2.6 Nachdem das Genehmigungsformular für Arbeiten in begrenzten Räumen ausgestellt wurde, darf man in den Druckablassturm eintreten, um ein Bauunternehmen mit der Qualifikation zum Aufbau von Gerüsten beauftragt zu werden. Erst nach erfolgreicher Überprüfung sowie Anbringen der entsprechenden Schilder darf das Gerüst in Betrieb genommen werden. 1.2.7 Da die Komponenten im Entlastungsturm in der Regel Gegenstand von Patenttechnologien sind, sollte vor einer Inspektion des Turms mit dem Hersteller gesprochen werden. Es sollte unbedingt versucht werden, dass der Hersteller Techniker entsendet, die bei den Arbeiten zur Inspektion, Demontage, Transport und Installation der Komponenten vor Ort technische Anleitung geben, um die Qualität der Installation der Komponenten zu gewährleisten. 1.3 Interne Prüfung 1.3.1 Bei der internen Prüfung sollten die relevanten Fachbereiche wie Prozessführung, Ausrüstung, Sicherheit sowie der Hersteller gemeinsam tätig werden. Es ist notwendig, Schutzausrüstung zu tragen sowie spezielle Werkzeuge mitzuführen – insbesondere Geräte zur Erkennung von Schwefelwasserstoff, Taschenlampen sowie Kommunikationsgeräte. Zudem sollte eine Person beauftragt werden, alle Ergebnisse schriftlich festzuhalten. Nach Abschluss der Prüfung muss ein schriftliches Dokument erstellt werden, das unterschrieben und archiviert wird. 1.3.2 Bei der Überprüfung sollten die Bereiche mit den nicht geplanten Ersatzteilen besonders genau untersucht werden. Falls eine Reparatur notwendig ist, sollte umgehend ein Plan zur Beschaffung erstellt werden oder Vorauszahlungen getätigt werden. Es müssen Aufzeichnungen gemacht werden, um Auslassungen zu vermeiden. Die Installation der Innenelemente des Turms sollte nach Abschluss des Drucktests des Turmkörpers und nach dessen Reinigung durchgeführt werden ； Bei der Montage der Innenteile muss streng nach den technischen Vorgaben aus den Zeichnungen vorgegangen werden, um die Anforderungen an die Herstellungsprozesse einzuhalten. 1.3.4 Vor der Montage der Innenkomponenten muss die Montageoberfläche im Turm gereinigt werden, um Öl, Schweißreste, Rost, Schlamm sowie andere Verunreinigungen zu beseitigen. Im Turm müssen strenge Brandschutzmaßnahmen sowie Schutzmaßnahmen für die persönliche Sicherheit vorhanden sein. 1.3.5 Vor dem Betrieb des Turms muss eine Überprüfung der Luftqualität im Inneren des Turms durchgeführt werden. Dies gilt insbesondere für neue Türme, die bei der Fertigung mit Stickstoff abgedichtet wurden, sowie für umgerüstete alte Türme. 1.3.6 Vorort-Vormontage der Anlagenteile Im Inneren des Turms müssen die zu installierenden Teile mit Nummern versehen werden, damit eine ordnungsgemäße Installation möglich ist. Die Komponenten, die in Blöcken in den Turm eingebaut werden, müssen vor der Installation vor Ort vorausmontiert werden. Bei der Vorausmontage werden die Einzelteile gemäß den Montageanleitungen außerhalb des Turms zusammengesetzt. 1.4 Innere Komponenten – Montage des Füllstoffs: (a) Werkzeuge: Maßband, Kreide, braunes Seil, Schere, Zange, Handkreissäge. (b) Vor der Montage des Füllstoffs müssen die Schweißnähte des Rohres überprüft werden. Die Ausbuchtung im Inneren des Turms darf weniger als 3 mm betragen; andernfalls muss sie so bearbeitet werden, dass sie den Anforderungen entspricht ； Außerdem sollte überprüft werden, ob es an den Wänden des Behälters Schäden gibt. Sollten solche Mängel vorliegen, müssen die Bauarbeiter diese umgehend beheben. (c) Prüfen, ob die Höhe jedes Teils der Füllmaterialien sowie der inneren Komponenten mit der tatsächlichen Höhe im Turm übereinstimmt. Andernfalls bitten wir den Installateur vor Ort, sich darum zu kümmern. (d) Beim Heben der Füllstoffe müssen diese in speziellen Behältern untergebracht werden. Es ist strengstens verboten, das Füllmaterial direkt mit Seilen zu binden, um es zu heben. (e) Nach dem Auspacken der Füllstoffe sollen diese gemäß den Anweisungen in der Aufteilungskarte sowie den entsprechenden Kennzeichnungen außerhalb des Turms zu einem Kreis angeordnet werden. Wenn alles richtig ist, werden die Füllstoffe in der vorgegebenen Reihenfolge in den Turm gehoben. Während dieses Vorgangs ist es strengstens verboten, dass die Füllstoffplatten deformiert werden oder dass Fremdkörper in die Füllstoffblöcke gelangen ； Sollten die oben genannten Zustände festgestellt werden, müssen sie umgehend korrigiert und behandelt werden. (f) Die Füllstoffe werden im Turm in der Reihenfolge ihrer Nummern mit braunem Seil zusammengebunden und anschließend über den Personaleingang in den Turm eingebracht. (g) Beginnend bei der oberen Oberfläche, die von den Füllstoffen gestützt wird, sollten alle 1 Meter Markierungen an der Wand des Turms angebracht werden. Auf diesen Markierungen sollte außerdem die jeweilige Entfernung in Metern angegeben sein, damit man stets die Toleranzhöhe der Füllschicht kennt. Während des Installationsvorgangs muss stets darauf geachtet werden, ob es an den Wänden der Turmstruktur Schäden gibt. Sollten solche Schäden festgestellt werden, muss die Installation umgehend gestoppt und der Schaden rechtzeitig behoben werden. (h) Die relative Ausrichtung der ersten Schicht aus Füllmaterial sowie der Trager für das Füllmaterial sind in den Zeichnungen angegeben. Jeder Füllstoff soll nach seiner Nummer in den Turm eingebracht werden. Vor dem Einsetzen der Füllblöcke sollten die Enden mit einem Befüllwerkzeug geformt werden, damit sie mit der Wand der Turbine übereinstimmen. Die Füllstoffblöcke sollten so eng wie möglich zusammengepresst werden, ohne dass Zwischenräume entstehen. Nachdem die einzelnen Teile an ihrem Platz sind, wird mit einem Füllwerkzeug die Festigkeit in den verschiedenen Bereichen justiert, damit diese gleichmäßig ist. Anschließend werden die Drähte sowie das Verpackungstape (falls vorhanden) entfernt. Danach muss alles fest gedrückt werden, damit der Füllstoff eine enge Verbindung zwischen den oberen und unteren Schichten herstellt. Während der Installation des Füllstoffs dürfen keine Fremdkörper hineingekommen. Eisendrähte sowie andere Verpackungsmaterialien dürfen im Turm nicht zurückbleiben. (i) Jeder Füllblock soll gleichzeitig von beiden Seiten der Turmwand in Richtung des Turminners eingefüllt werden. Im Allgemeinen ist beim Einbau des letzten Füllstücks der verbleibende Abstand kleiner als die Breite des Füllstücks. In solchen Fällen muss ein Hilfsmittel zum Einbau verwendet werden. Es ist strengstens verboten, den Füllstoff mit Gewalt zu treten oder mit einem schmalen Stab nach unten zu stoßen, um ihn zu verformen oder zu beschädigen. (j) Während des Einbaus der Füllstoffe müssen die Arbeiter diese vorsichtig behandeln, um Schäden an den Füllstoffen zu vermeiden. (k) Während des Installationsvorgangs, falls aus besonderen Gründen keine Arbeiten durchgeführt werden können, muss man den Anweisungen der Vor-Ort-Betreuer folgen. (l) Falls es aufgrund von erheblichen Abweichungen in der Rundheit des Turmkinos zu Schwierigkeiten bei der Montage kommt, sollte unter Anleitung des Monteurs vor Ort die entsprechende Anpassung vorgenommen werden. Die Monteure dürfen auf keinen Fall eigenmächtig Teile entfernen, um die Qualität der Montage zu gewährleisten. (m) Nach der Installation jeder Schicht aus Füllmaterial muss diese von dem vor Ort anwesenden Fachpersonal genehmigt werden, bevor mit der Installation der nächsten Schicht begonnen werden kann. (n) Die Montagearbeiter sollten nicht ständig in der Mitte der Turmschnittfläche stehen, da dadurch leicht eine Situation entsteht, bei der die Ränder höher sind als die Mitte (ähnlich wie am Boden eines Topfes). (o) Während der Installation des Strömungsschutzes muss dieser gemäß den Vorgaben an der richtigen Stelle platziert werden. In der Regel beginnt die Installation am einen Ende und endet am anderen. 1.4.2 Montage der Anschlüsse (a) Die Anschlüsse müssen gerade sein; auf den jeweiligen Komponenten müssen Orientierungsmerkmale vorhanden sein. Es dürfen keine deutlichen Verformungen oder lokale Löcher im Material vorhanden sein. (b) Installieren Sie die Anschlüsse so, dass alle Anschlüsse auf derselben Höhe liegen. (c) Nachdem die Balken (falls vorhanden), die Verbindungsplatten sowie die U-Bolzen mit Schrauben und Muttern festgezogen wurden, wird die erste Mutter um 180 Grad gedreht – also halb um die eigene Achse – und anschließend mit der zweiten Mutter festgezogen. (d) Nach der Verbindung an den Flanschen müssen alle Bolzen und Muttern fest angezogen werden, um eine Dichtigkeit zu gewährleisten. (e) Nach dem Schweißen der einzelnen Stützen, die mit dem Turm verbunden sind, muss sichergestellt werden, dass sie sich auf derselben Horizontalebene befinden. (f) Die Anschlüsse müssen gerade sein. Nach der Installation darf die Neigung der einzelnen Verteilrohre wie folgt sein: Bei den Rückflussverteilrohren darf die Neigung ≤ 6 mm betragen ； Abweichung der Horizontalität bei der Installation des Rücklaufrohrs ≤ 6 mm ； Abweichung der Horizontalität der Rückflussrohre in der Anlage Minus Zwei ≤ 8 mm ； Abweichung der Horizontalität bei der Installation der Rückflussrohre in der Drei-Reduzierungs-Anlage ≤ 8 mm ； Abweichung der Horizontalität der Anschlussrohre für das Waschöl ≤ 8 mm ； Abweichung der Horizontalität der Anschlussrohre für das Schnellkühlöl ≤ 5 mm ； Die Neigung der Verteilrohre für das Stiegeldampf muss ≤ 5 mm betragen. 1.4.3 Montage des Kanal-Flüssigkeitsverteilers: (a) Dieser Bauteil muss ordentlich sein – es dürfen keine deutlichen Verformungen oder lokale Risse vorhanden sein. (b) Vor dem Einbau der einzelnen Komponenten in den Turm sollte eine Vorausmontage durchgeführt werden. Nachdem dies erfolgt ist, sollten an den jeweiligen Komponenten Positionierungsmarkierungen angebracht werden. (c) Vor der Installation des Kanal-Flüssigkeitsverteilers muss überprüft werden, ob alle Verteilungslöcher frei sind. Nach der Installation sollten Staub, Schweißreste sowie andere Verunreinigungen beseitigt werden. (d) Bei der Installation wird die sekundäre Nut (Unternut) auf den Füllring oder auf die Leiterträger des Füllrings platziert und in den nach den Plänen vorgeschriebenen Abständen positioniert. Montieren Sie die Referenzstrebe, justieren Sie die Horizontalität der Strebe (mit einem Winkelmesser), und schweißen Sie die Positionierrohre fest an die Bogenplatten. Ziehen Sie alle Befestigungselemente der Stützbalken und der Türme – wie z. B. Lager oder Verbindungsplatten – fest. (e) Montieren Sie die Stahlträger (falls vorhanden) und justieren Sie die Horizontalität der Träger (mit einem Winkelmesser). Ziehen Sie alle Befestigungselemente der Stützbalken und der Türme – wie z. B. Lager oder Verbindungsplatten – fest. (f) Ziehen Sie die Befestigungsbolzen zwischen dem sekundären Kanal (Nebenkanal) und der Stahlträgerkonstruktion fest an. Dabei sollten Sie die Horizontalität des sekundären Kanals justieren, damit dieser fest sitzt. Falls es keine Stahlträger gibt, werden nach Justierung der Horizontalität der sekundären Nut die Positionierrohre an den Bogenplatten an der Turmwand verschweißt. (g) Installieren Sie die erste Schale und ziehen Sie die Befestigungsschrauben zwischen der ersten und der zweiten Schale fest an. (h) Die Verbindungsplatten auf der zweiten Ebene werden mit Schrauben und Muttern festgezogen, anschließend vor Ort an die Turmwand verschweißt. (i) An den Verbindungen der ersten Stufe nach dem Zusammenbau darf es keine Ströme von Flüssigkeit geben; Tropfen sind hingegen zulässig („Tropfen“ bedeutet weniger als 4 Tropfen pro Sekunde). (j) Überprüfen Sie, ob alle Befestigungselemente fest sitzen ； Entfernen Sie alle Verunreinigungen aus dem Kanal, um sicherzustellen, dass die Verteilungslöcher frei sind. (k) Nach der Installation muss der trichterförmige Flüssigkeitsverteiler horizontal ausgerichtet werden. Die Abweichung in der Horizontalausrichtung der trichterförmigen Flüssigkeitsverteiler (1) und (2) darf ≤ 5 mm betragen ； Schlitzförmiger Flüssigkeitsverteiler (3) (4) (5): Die Abweichung in der Horizontalausrichtung darf ≤ 6 mm betragen. 1.4.4 Lieferung und Montage des Füllringes (a) Fertigprodukt, vor Ort gemäß den Bauplänen montiert. (b) Vor der Montage dieses Bauteils im Turm sollte es vorher vorausmontiert werden. Nach der erfolgreichen Vorausmontage werden auf den jeweiligen Bauteilen Positioniermarkierungen angebracht. Dieser Bauteil muss ordentlich sein und darf nicht verdreht oder verformt werden. (c) Die Längsrichtung der Gitterblöcke wird gemäß den Zeichnungen festgelegt. Sofern keine besonderen Anforderungen bestehen, bildet die Richtung der Gitterstäbe einen Winkel von 45–90° zur Längsrichtung der Füllplatten. (d) Justieren Sie die Horizontalität der Druckringe (mit einem Horizont). Dabei sollte das Füllmaterial nach unten gedrückt werden – der Druckring darf nicht nach oben angehoben werden. Alle Befestigungselemente müssen fest zugezogen werden. (e) Die Leiterträger (falls vorhanden) werden mit den Halterungen verbunden und horizontal ausgerichtet, anschließend fixiert. Die Gitterblöcke sowie die Verbindungen zwischen dem Gitter und den Leiterträgern werden mit Bolzen miteinander verbunden. (f) Montieren Sie die Druckbalken (falls vorhanden) und ziehen Sie alle Befestigungselemente fest. (g) Nach dem Zusammenbau muss das Füllmaterial festgedrückt werden, und die Oberfläche der Druckplatte muss auf derselben Horizontale liegen. Die Horizontalitätsabweichung bei der Montage des Füllmaterialdruckringes (1) darf ≤ 6 mm betragen; bei den Füllmaterialdruckringen (2) bis (4) darf die Horizontalitätsabweichung ≤ 8 mm betragen. 1.4.5 Lieferung und Montage von Tragbalken aus Trägern (a) Fertigprodukte – die Tragbalken werden als Ganzes in den Turm eingebaut. (b) Die Herstellung und Montage dieses Bauteils muss den Anforderungen der Norm GB50205-95 „Vorschriften für den Bau und die Überprüfung von Stahlkonstruktionen“ entsprechen. (c) Dieser Bauteil muss gerade sein – es dürfen keine Verzerrungen oder Deformationen vorhanden sein. (d) Nachdem die Balken an ihrem Platz sind, werden Schrauben in die Muttern an den beiden Halterungen des Balkens eingeschraubt, um die Horizontalität des Balkens zu justieren. Zwischen dem Balken und den Halterungen wird anschließend eine Edelstahlplatte eingefügt. (e) Nachdem die Balken und Verbindungsplatten mit Schrauben und Muttern festgezogen wurden, wird die erste Mutter noch zwei Umdrehungen zurückgedreht, um alles zu sichern. Anschließend wird die zweite Mutter verwendet, um alles endgültig zu fixieren. (f) Es muss sichergestellt werden, dass nach der Montage aller Balken die Oberflächen in derselben Ebene liegen – die Abweichung von der Horizontalität darf ≤ 6 mm betragen. (g) Die Montagehöhe dieses Bauteils richtet sich nach der Oberfläche der Balken. 1.4.6 Lieferung und Montage der Füllmaterialträger (a) Fertigprodukte, vor Ort gemäß den Bauplänen zusammengesetzt. (b) Vor der Montage dieses Bauteils im Turm sollte es vorher vorausmontiert werden. Nach der erfolgreichen Vorausmontage werden auf den jeweiligen Komponenten Positioniermarkierungen angebracht. Dieser Bauteil muss ordentlich sein und darf nicht verdreht oder verformt werden. (c) Installieren Sie die Träger sowie die Stützgitterblöcke. Achten Sie darauf, dass die Gitterblöcke in der gemäß den Plänen vorgeschriebenen Richtung angeordnet werden – sie dürfen nicht willkürlich gestapelt werden. (d) Ziehen Sie alle Befestigungselemente fest an. (e) Die Begrenzungsplatten müssen gemäß den Vorgaben der Zeichnungen kontinuierlich mit den Tragstreben, Balkenplatten sowie Bogenplatten verschweißt werden, um die Positionierung des Gitters zu gewährleisten. Nach dem Zusammenbau muss sich die Oberfläche der Unterlage horizontal befinden. Die Abweichung in der Horizontalität der Auslegung der Unterlage darf ≤ 6 mm betragen. 1.4.7 Lieferung und Montage des Ölbehälters (a) Lieferung der Einzelteile (Nach der Fertigstellung des Schweißens des Ölbehälters sind die zu montierenden Komponenten hauptsächlich Flüssigkeitsabschirmplatten, Tragprofile, Zugstangen usw.) ； (b) Nach der Montage des Öltanks muss dieser vor Ort auf Lecks überprüft werden. (c) Auf den Zeichnungen ist nicht angegeben, dass alle Schweißnähte kontinuierlich geschweißt werden müssen. Die Höhe der Schweißnaht entspricht der Dicke des dünneren der zu verbindenden Teile. Nach dem Schweißen wird das Schlackematerial entfernt. (d) Einige der Stützplatten müssen vor Ort entsprechend der tatsächlichen Positionierung der Abdeckplatten mit den Flüssigkeitsbarrieren verschweißt werden ； (e) Die Zugstangen müssen nach der Montage der Tragbalken jeweils mit den Tragbalken sowie mit dem Öltank verbunden werden ； (f) Ziehen Sie alle Befestigungselemente fest. (g) Die Öltanks werden gemäß den technischen Vorgaben in SH/T 3088-2012 „Technische Spezifikationen für Trennplatten in der Petrochemieindustrie“ hergestellt und überprüft. Alle werden an der Oberfläche der Unterstützungsringe als Orientierungshilfe verwendet. (h) Nach der Montage des Öltanks müssen Staub, Schweißreste sowie andere Verunreinigungen entfernt werden. (i) Dichtheitsprüfung des Öltanks: 1) Die Löcher sowie Auslassöffnungen im Boden werden vorübergehend abgedichtet, und Wasser wird in den Öltank eingefüllt. Die Sicherheitswasserhöhe wird auf einer bestimmten Höhe unterhalb des oberen Endes der Überlaufführung des Öltanks gewährleistet. 2) Füllen Sie es mit Wasser und lassen Sie es eine Weile stehen. Überprüfen Sie unter dem Öltank, ob es Leckstellen gibt (ein Fluss von Flüssigkeit deutet auf ein Leck hin). Identifizieren und notieren Sie die Positionen aller Leckstellen. Nach dem Entleeren wird der undichte Punkt wieder verschweißt oder abgedichtet, anschließend wird das System erneut mit Wasser gefüllt, um den Undichtigkeitspunkt zu finden. Dieser Vorgang wird so oft wiederholt, bis der Undichtigkeitspunkt nicht mehr gefunden werden kann. 3) Füllen bis zur vorgesehenen maximalen Flüssigkeitshöhe (oder 50 mm oberhalb der Oberkante des Auftriebsrohrs) und halten 20 Minuten lang – der Flüssigkeitsspiegel darf dabei um nicht mehr als 25 mm sinken. 1.4.8 Lieferung und Montage der Treppenplatten (a) Vor Ort wird gemäß den Bauzeichnungen gewalzt und montiert. (b) Die Herstellung und Überprüfung erfolgen gemäß den technischen Vorgaben SH/T 3088-2012 „Technische Anforderungen an Ölchemie-Trenntürme“. (c) Vor der Montage des Trichtertellers müssen Ölflecken, Rost usw. von seiner Oberfläche entfernt werden. (d) Der Abstand zwischen den Treibern wird anhand der Oberfläche des Tragringes des Treibers bestimmt. (e) Nach dem Schweißen der Stützplatten an die Turmwand beträgt die Toleranz für die lokale Flächengleichheit auf einer Länge von 300 mm entlang der Krümmungslinie eine Größe von 1 mm. Die Toleranz für die Horizontalität der Oberfläche des gesamten Stützringes (Stützplattens) beträgt 6 mm. Die Abstandstoleranz zwischen zwei benachbarten Stützringen (Stützplattens) darf ±3 mm nicht überschreiten. (f) Die Stützringe und Verbindungsplatten werden gemäß den Vorgaben der Zeichnungen an die Turmwand verschweißt, um eine festere Verbindung zu gewährleisten. (g) Die Abweichung zwischen der Mittellinie der Stahlträger und dem Mittelpunkt der Querschnittsfläche des Turms an dieser Stelle darf 2 mm nicht überschreiten. Die Ausrichtung bei der Montage der Hilfsbalken: Der Abstand zwischen den Mittellinien zweier benachbarter Hilfsbalken darf 2 mm nicht überschreiten. Der Abstand zwischen den Mittellinien beliebiger zwei Hilfsbalken darf 5 mm nicht überschreiten. (h) Nach dem Einbau der Haupt- und Nebenbalken müssen ihre Oberflächen sowie die Oberfläche der Tragplatten auf derselben Horizontalebene liegen. Die Toleranz bezüglich der Horizontalität dieser Ebene beträgt 6 mm. (i) Bei der Montage der Trägerplatten und Kanalplatten muss darauf geachtet werden, dass die größere Seite der Verschlussventile zur Seite der Flüssigkeitsaufnahmeplatte zeigt und die kleinere Seite zur Seite der Flüssigkeitsabführplatte. (j) Nach der Montage der Trägerplatten darf die Distanz zwischen zwei benachbarten Trägerplatten derselben Schicht ±3 mm betragen. Die Distanz zwischen beliebigen zwei Trägerplatten darf ±6 mm betragen. Die Horizontalität der Trägerplattenfläche darf insgesamt 9 mm betragen. (k) Nach dem Zusammenbau des Auffangbeckens, der Trennplatte und des Turmkörpers beträgt die Toleranz für den Auslassdamm ±3 mm, die Toleranz für den Spalt am Boden ebenfalls ±3 mm. (l) Die Stützbalken werden mit den Profilbalken durch Verbindungsplatten miteinander verbunden. Die Verbindungsplatten werden vor Ort an beiden Seiten kontinuierlich mit den Profilbalken verschweißt. (m) Vor Ort werden die Tropfplatten sowie die Auffangbleche mit Stahlbändern verschweißt. Anschließend werden die Muttern vor Ort fest angezogen und anschließend ebenfalls verschweißt. (n) Ziehen Sie alle Befestigungselemente fest. 1.5 Nach der Installation Überprüfung 1.5.1 Herstellung und Abnahme gemäß SH/T 3088-2012 „Technische Spezifikationen für Destillationskolonnen in der Petrochemie“. 1.5.2 Überprüfen Sie, ob die Schweißqualität der Stützringe (Stützplatten) den Anforderungen entspricht. Die Stützringe (Stützplatten) dürfen nach dem Schweißen weder nach oben noch nach unten gebogen sein. 1.5.3 Überprüfen Sie, ob die Oberfläche der Tragplatten glatt ist, ob die Verbindungsnaht abgerundet ist und ob der Schweißrauch vollständig beseitigt wurde. Nachdem alle Teile im Turm installiert sind, muss der Ölbehälter sowie die Oberflächen des flüssigkeitsverteilenden Systems und der Füllmaterialien erneut von Verunreinigungen befreit werden – beispielsweise von Werkzeugen, Schweißresten, Befestigungselementen usw. Diese Verunreinigungen können die ordnungsgemäße Funktionsweise des Turms beeinträchtigen. Nach der Reinigung kann mit den Druckprüfungen begonnen werden.