Verbesserung der Sicherheit

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Verbesserung der Sicherheit – Der Begriff „Verbesserung“ (Kaizen) wurde von Masaki Imai, dem Vater der kontinuierlichen Verbesserung in Japan, in seinem Buch „Kaizen – Das Geheimnis des Erfolgs japanischer Unternehmen“ eingeführt. Die wörtliche Bedeutung von Kaizen ist, durch Veränderung (Kai) besser zu werden (zen). Kaizen bedeutet Verbesserung – eine kontinuierliche Verbesserung durch jeden Einzelnen und in jedem Schritt des Prozesses. Unternehmen fördern ihre nachhaltige Entwicklung, indem sie durch Verbesserungen die Produktionskosten senken, die Produktqualität steigern, die Produktivität erhöhen und die Arbeitsbedingungen verbessern. Veränderung bedeutet Wandel, und der Wandel hat zwei Ergebnisse: Er kann zum Besseren oder zum Schlechteren führen. Das Bessere ist das Ziel, das wir anstreben. Von probabilistischer Sicht aus besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass neue Gefahren entstehen. Durch die Lösung eines Problems entsteht oft wieder ein neues Problem. Insbesondere im Bereich der sicheren Produktion betrachten viele Unternehmen die Verbesserungen vor allem aus Gründen der Zeit- und Arbeitsersparnis sowie des Kosteneinsparungsaspekts. Dabei wird zu wenig auf die Sicherheit geachtet. Indem man eine Sache verbessert, entstehen gleichzeitig neue Sicherheitsrisiken. Nachdem ein Unternehmen seine Produktionsanlagen technisch modernisiert hatte, drohte während der Probephase beinahe ein Unfall. Nach Analyse ist die Hauptursache für den Unfall darin zu sehen, dass bei den technischen Änderungen an der Anlage nur die technischen Aspekte berücksichtigt wurden – nämlich wie Energieeinsparungen erreicht werden können. Dabei wurden die Anforderungen an die Sicherheit der Anlage außer Acht gelassen. Infolgedessen konnten die Zubehörteile der Anlage der Korrosion und dem Druck nicht standhalten, wodurch es zu Leckagen des Mediums kam. Um die Arbeitseffizienz zu steigern und die Zeit zu verkürzen, die die Mitarbeiter damit verbringen, Arbeitsflüssigkeit in den unterirdischen Behälter zu füllen, hat das Unternehmen an allen Entnahmestellen Trichter zur Aufnahme der Flüssigkeit angebracht und Leitungen dazu in den unterirdischen Behälter geführt. Da der Probennahmefilter und die Abflussrohre miteinander verbunden sind, besteht die Möglichkeit, dass beim Ablassen des Arbeitsmittels Flüssigkeit aus dem Filter austritt. Deshalb wurde unter jedem Filter eine Ventilsteuerung eingebaut. Am 9. Oktober 2015 wurde die Verbindung der Entnahmefunnel für V1103A/B in Betrieb genommen. Dabei wurde das Hydrogenerdebett aus dem oberen Bereich in den unterirdischen Behälter umgeleitet. Aufgrund des zu hohen Durchflusses konnte die Flüssigkeit nicht rechtzeitig über die Entlüftungsrohre in den unterirdischen Behälter gelangen. Ein Teil der Flüssigkeit floss zurück in die Funnel von V1103A/B und überlief dort. Der Hauptgrund dafür war das Fehlen von Ventilen, wodurch es zu einem Austritt der Flüssigkeit kam. Um Zeit und Mühe zu sparen, haben wir die Methode zur Sammlung der Arbeitsflüssigkeit geändert, doch fehlende Ventile führten zu einem Austreten der Flüssigkeit. Selbst bei Verwendung von Ventilen kann es zu Überlaufen kommen, wenn die Betriebsanleitungen und Vorschriften nicht rechtzeitig geändert werden, insbesondere dann, wenn V1302 sowie andere Entlastungspunkte gleichzeitig Entlastungsvorgänge durchführen. Aufgrund von zu hohen Emissionen von Xylen in den Hydrierungsabgasen haben wir in den Hydrierungsabgasschläuchen Aktivkohle-Absorptionsbehälter installiert. Diese Verbesserung weist Probleme in den Bereichen Design, Installation und Nutzung auf; bei der Gestaltung gab es Änderungen an den Anschlussstellen für die Stickstoff-Entlüftungsleitungen ； Bei der Installation werden Rohrverbindungen, Flansche und Ventile usw. verwendet, die nicht den Standards entsprechen ； Es gibt Fragen bezüglich der Machbarkeit von Vorschriften wie täglichen Bedienvorgängen und Regenerierungsverfahren im Einsatz. Daher führt die Lösung eines Problems zu mehreren weiteren Problemen. Im Berufsleben wird oft übersehen, welche Probleme hinter den offensichtlichen Problemen stecken – dadurch entstehen potenzielle Gefahren, die sogar zu Unfallgefahren führen können. Von kleinen Anpassungen und vorübergehenden Änderungen in jungen Jahren bis hin zu umfangreichen technischen Umgestaltungen muss bei jeder Verbesserung die Sicherheit gewährleistet werden. Von der Planung bis zur Ausführung müssen alle Aspekte den Anforderungen an Sicherheit und Standards entsprechen. Unternehmen müssen die Verfahren zur Verbesserung standardisieren und verbessern; sowohl bei der Konzeption, Installation, Abnahme als auch bei der Nutzung müssen Sicherheitsaspekte geprüft werden, um eine sichere Kontrolle im Verbesserungsprozess zu gewährleisten. Ändern bedeutet Veränderung, und bei Veränderungen muss Change Management eingehalten werden. Die durch Änderungen entstehenden Risiken kontrollieren und Unfallgefahren durch Änderungen verhindern. Als nächster Schritt muss das Unternehmen die Verbesserungsarbeiten in das Change-Management einbeziehen, um sicherzustellen, dass die Verbesserungen sicher durchgeführt werden.