Zu dem Widerspruch und den Ursachen zwischen hohen Prüfstandards und niedrigen Betriebsstandards: Welche niedrigen Standards gibt es vor Ort? Ursachen und Vermeidungsfaktoren
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Dieser Beitrag wurde zuletzt von 328104062 am 22.12.2015 um 21:44 geändert. In den letzten Jahren ist deutlich geworden, dass hohe Ansprüche bei den Prüfungen in Kombination mit niedrigen Standards in der Praxis zu großen Problemen führen. Die Standards für die Prüfungen sind zwar hoch, doch ihre Umsetzung erfolgt nur unzureichend. Dadurch entstehen viele Probleme. Dazu gehören niedrige Standards bei der Planung und Ausführung des Projekts – also bei der Umsetzung der Standards, ohne dass diese richtig verstanden werden oder gut mit der Realität übereinstimmen. Ebenso gibt es niedrige Standards bei der Herstellung und Beschaffung von Ausrüstungen. Natürlich gehören auch niedrige Standards in der Projektmanagement-Praxis dazu – sowohl auf der Ebene der Führungskräfte als auch bei der tatsächlichen Ausführung der Arbeiten； Es gibt niedrige Standards bei den Führungskräften, aber auch bei den Mitarbeitern an den Arbeitsplätzen... Hoch gesehen ist das die Umgangsform der Mitarbeiter, niedrig gesehen die berufliche Ethik, im weiteren Sinne die Qualitäten der Mitarbeiter und im engeren Sinne persönliche Gewohnheiten oder kollektive Gewohnheiten sowie Unternehmensbräuche. . . . . Aber alles, wirklich alles, rührt nicht davon her, dass wir keine Standards haben, sondern vielmehr von den niedrigen Standards bei der Umsetzung unserer hohen Standards. Es gibt zwar hohe Standards, doch diese werden nicht ordnungsgemäß umgesetzt. In jeder Phase bleiben Probleme zurück, wodurch die nächste Phase nicht reibungslos weiterlaufen kann. Dadurch ist das Managementniveau niedrig. 1. Welche niedrigen Standards gibt es im täglichen Arbeitsalltag? 2. Wie haben alle das überwunden und schrittweise verbessert? Manager-Diskussionsgruppe
In jedem Unternehmen gibt es viele Faktoren – Beziehungen zwischen den Menschen, persönliche Gewohnheiten, die Unternehmenskultur usw. Wenn es keine Unfälle oder Streitigkeiten gibt, ist natürlich alles in Ordnung. Sollten jedoch Streitigkeiten auftreten, muss man die Regeln überprüfen, um herauszufinden, ob es Probleme bei der Umsetzung oder bei der Überwachung gibt. Die Verantwortlichkeiten lassen sich dabei leicht festlegen. Wenn man also etwas gut machen will, sollte man sich unbedingt an die Regeln halten – zumindest kann man so Verantwortlichkeiten vermeiden. .
Persönliche Fähigkeiten und Einstellung zur Arbeit führen zu niedrigen Standards, zu einer nur oberflächlichen Arbeitsweise und zu Erschöpfung.
Hohe Prüfstandards und niedrige Betriebsstandards.
Nennen Sie doch ein Beispiel für Ihre niedrigen Standards
Beginnen wir mit unseren niedrigen Standards: 1. Auf dem Gelände des Werks ist vorgeschrieben, dass die Fahrzeuge entlang bestimmter Wege fahren müssen. Doch wo sich diese Wege befinden, ist nicht bekannt – niemand weiß es. In Wirklichkeit gibt es also keine festgelegten Wege. Ein höherer Standard wäre es, Pfeile auf den Fahrstreifen zu zeichnen, um so die Fahrtroute der Fahrzeuge klar anzugeben. 2. Die Abläufe bei verschiedenen Prozessen sind auf Papier festgehalten. Ein höherer Standard wäre es, Diagramme der Abläufe unter verschiedenen Bedingungen zu erstellen, damit alles übersichtlich ist. 3. Die Tragvorrichtungen für die Rohrleitungen sind nicht ordnungsgemäß ausgelegt – in Wirklichkeit sind sie beweglich, wodurch die Rohrleitungen verschoben werden. 4. Die Anleitung zur Verwendung der verschiedenen Maschinen und Dichtungen steht auf den Bedienkarten. Ein höherer Standard wäre es, diese Anleitungen direkt am Arbeitsplatz aufzustellen. 5. Bei den Prozessrohrleitungen fehlen in den Tragkonstruktionen Nummern und Bezeichnungen – dadurch ist es unmöglich, eine bestimmte Rohrleitung zu finden. Im gesamten Werk fehlen einheitliche Koordinaten und Maßstäbe. Ein höherer Standard wäre es, eine visuelle Darstellung zu verwenden – das macht die Sache einfacher. 6. Nachdem die Arbeiter Ersatzteile eingebaut haben, werden die defekten Teile einfach achtlos weggeworfen – dadurch entsteht Müll
Beginnen wir mit unseren niedrigen Standards: 1. Auf dem Gelände des Werks ist vorgeschrieben, dass die Fahrzeuge entlang bestimmter Wege fahren müssen. Doch wo sich diese Wege befinden, ist nicht bekannt – niemand weiß es. In Wirklichkeit gibt es also keine festgelegten Wege. Ein höherer Standard wäre es, Pfeile auf den Fahrstreifen zu zeichnen, um so die Fahrtroute der Fahrzeuge klar anzugeben. 2. Die Abläufe bei verschiedenen Prozessen sind auf Papier festgehalten. Ein höherer Standard wäre es, Diagramme der Abläufe unter verschiedenen Bedingungen zu erstellen, damit alles übersichtlich ist. 3. Die Tragvorrichtungen für die Rohrleitungen sind nicht ordnungsgemäß ausgelegt – in Wirklichkeit sind sie beweglich, wodurch die Rohrleitungen verschoben werden. 4. Die Anleitung zur Verwendung der verschiedenen Maschinen und Dichtungen steht auf den Bedienkarten. Ein höherer Standard wäre es, diese Anleitungen direkt am Arbeitsplatz aufzustellen. 5. Bei den Prozessrohrleitungen fehlen in den Tragkonstruktionen Nummern und Bezeichnungen – dadurch ist es unmöglich, eine bestimmte Rohrleitung zu finden. Im gesamten Werk fehlen einheitliche Koordinaten und Maßstäbe. Ein höherer Standard wäre es, eine visuelle Darstellung zu verwenden – das macht die Sache einfacher. 6. Nachdem die Arbeiter Ersatzteile eingebaut haben, werden die defekten Teile einfach achtlos weggeworfen – dadurch entsteht Müll
Außerdem wurden bei der Modernisierung vieler alter Anlagenteile die Pläne und Grundrisse nicht rechtzeitig aktualisiert. Zudem erfolgt die Erneuerung der zugehörigen Anlagen für die neu errichteten Anlagen viel zu langsam, wodurch es zu verschiedenen Inkompatibilitäten kommt