Zu den Anwendungsbereichen von RT, UT, MT, PT

RT-Röntgenprüfung, zur Überprüfung wichtiger Bereiche wie der Kreuz- oder T-förmigen Nähte an den großen Verbindungsstellen. Aber es gibt Anforderungen an die Dicke der Platten – wenn sie zu dick sind, können die Strahlen nicht durchdringen. UT-Ultraschallprüfung: Sie ermöglicht eine umfassende Prüfung der zu überprüfenden Flächen. Ein Nachteil ist jedoch, dass bei mangelhafter Prüfung leicht Fehler übersehen werden können. Zudem ist sie bei der Prüfung von Nahtstellen an dünnen Blechen nicht besonders empfindlich. PT-Permeationsprüfung wird hauptsächlich zur Erkennung von Oberflächenfehlern in Schweißnähten eingesetzt. Einfach in der Anwendung. Einfache Bedienung. MT-Magnetspürprüfung wird hauptsächlich zur Erkennung von Oberflächenfehlern in Schweißnähten eingesetzt. Die Schadensfreiheitsprüfung wird derzeit in vielen Branchen weit verbreitet eingesetzt. Im Bereich der Sondermaschinen gibt es fünf gängige Methoden zur nicht zerstörenden Prüfung: 1) RT – Röntgenprüfung: Dient hauptsächlich dazu, Defekte im Inneren von Materialien oder Werkstücken aufzudecken. 2) UT – Ultraschallprüfung: Wird ebenfalls zur Erkennung von Defekten im Inneren von Materialien oder Werkstücken verwendet. 3) MT – Magnetpulverprüfung: Dient dazu, Defekte an der Oberfläche sowie in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche von magnetischen Materialien aufzudecken. 4) PT – Durchflussprüfung: Wird verwendet, um offene Defekte an der Oberfläche von Materialien oder Werkstücken aufzudecken – insbesondere bei nicht porösen Materialien. 5) ET – Eddy-Current-Prüfung: Dient dazu, Defekte an der Oberfläche sowie in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche von leitfähigen Materialien aufzudecken. Wenn es sich um Gussteile oder ferromagnetische Werkstücke wie Kohlenstoffstahl oder Legierungsstahl handelt, können alle Methoden außer ET verwendet werden. Allerdings hängt die Wahl der Methode auch von der Dicke des Werkstücks sowie von den Stellen ab, an denen Defekte auftreten könnten. Für Oberflächenrisse ist die MT-Prüfung am besten geeignet; bei größeren Werkstücken sind RT und UT besser geeignet, um interne Defekte zu erkennen. Wenn bei der Vorbereitung des Materials für das Schneiden eine Prüfung erforderlich ist, kann PT verwendet werden

Kann man das so verstehen, dass RT/UT hauptsächlich interne Defekte in den Schweißnähten überprüfen, während MT/PT hauptsächlich Oberflächenrisse feststellen?

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In den Akzeptanzkriterien für SH3501 werden daher RT Klasse II oder UT Klasse I oder MT Klasse I oder PT Klasse I verwendet. Ist es eine ersetzbare Beziehung zwischen ihnen?

Im Allgemeinen kann es nicht ersetzt werden; jede Art der Prüfung hat ihre eigenen Eigenschaften und ist gegenüber bestimmten Defekten empfindlicher

RT ist empfindlich gegenüber volumetrischen Defekten wie Porosität und Einschlüssen； Wenn der Winkel zwischen den flächenförmigen Defekten und den Strahlen nicht geeignet ist, ist die Wahrscheinlichkeit eines Fehlens von Entdeckungen sehr hoch ； Die Werkstücke sind zu dick, wodurch eine Strahlungsquelle mit hoher Energie erforderlich ist – dadurch sinkt auch die Präzision der Überprüfung ； UT ist empfindlich gegenüber linearen oder flächenhaften Defekten wie Rissen, Nichtverschweißungen usw ； Wenn das Werkstück zu dünn ist, nimmt der Einfluss auf die Genauigkeit der Überprüfung zu; in den „Blindzonen“ ist eine Überprüfung schwierig ； Die UT-Prüfung erfordert vom Bediener umfangreiche Erfahrung sowie große Sorgfalt – zudem ist es schwierig, die Prüfprotokolle aufzubewahren ； MT ist gegenüber Oberflächen- und Näherungs-Oberflächenfehlern empfindlich und weist eine hohe Genauigkeit auf ； Bei der Oberflächenprüfung von ferromagnetischen Materialien wird in der Regel MT bevorzugt ； PT kann nur oberflächliche, offene Defekte erkennen; die Genauigkeit ist gering ； Für die Oberflächenprüfung von austenitischem Edelstahl kann nur PT verwendet werden ； Für besonders wichtige Geräte erfordert die Konstruktion in der Regel, dass mehrere Prüfmethoden gegenseitig überprüft werden, da eine von ihnen nicht durch eine andere ersetzt werden sollte.

Für einige unbedeutende Geräte und Leitungen reicht eine einfache Oberflächenprüfung aus, oder?

Das hängt davon ab, welche Standards bei der Installation (Wartung) dieser Leitungen angewandt werden, sowie ob in den Standards Methoden und Prozentsätze für die Fehlererkennung vorgeschrieben sind. Wenn man die Standardvorschriften beiseite lässt und nur auf die Prüfmethoden achtet, dann ist die Oberflächenprüfung nur dann sinnvoll, wenn es sich nicht um Materialien wie Cr-Mo-Stahl handelt, die besonders anfällig für Risse sind, oder wenn die Schweißtemperatur zu niedrig ist. In solchen Fällen kann man auf die Oberflächenprüfung verzichten. Aber abgesehen von den regelmäßigen Inspektionen spielt die Oberflächenuntersuchung bei diesen Inspektionen eine wichtige Rolle, da sie oft Risse und andere Defekte, die im Laufe der Nutzung entstehen, aufdecken kann.

Die TOFD-Prüftechnik gehört ebenfalls zur UT-Kategorie. Sie weist eine hohe Empfindlichkeit auf und wird heute hauptsächlich zur Prüfung von Schweißnähten in Zylindertanks eingesetzt. Der Nachteil ist, dass eine große Menge an Material vom Schweißnahtbereich abgeschliffen werden muss.

Einfach ausgedrückt: RT eignet sich für volumetrische Defekte, UT für flächenbasierte Defekte, PT für Oberflächendefekte und MT zur Erkennung von Oberflächen- sowie nahoberflächlichen Defekten. Man kann sich gerne den Inhalt ansehen. Auswahl von Verfahren zur nicht zerstörenden Prüfung im Herstellungsprozess von speziellen Druckgeräten 1, Überprüfung der Rohmaterialien (1) UT von Stahlplatten. (2) UT, MT (PT) für Gusswaren und Stäbe. (3) Rohrprüfung UT (RT), MT (PT). (4) Schrauben UT, MT (PT). 2, Schweißprüfung (1) UT, PT (MT) am Schneidbereich. (2) PT (MT) am Wurzelansatz. (3) Verbindungsnaht RT (UT), MT (PT). (4) Winkelnaht- und T-Naht-Überprüfung UT (RT), PT (MT). 3, Weitere Prüfungen (1) Schweißnarben an Werkzeugen – MT (PT). (2) Prüfung der Verbundschicht aus Verbundmaterialien, UT der explosionsvergossenen Schicht. (3) Prüfung der Verbundschicht aus Verbundmaterialien, Aufbringen einer Aufschichtung, MT (PT) vor dem Aufbringen der Aufschichtung. (4) Prüfung der Verbundschicht aus Verbundmaterialien, Aufbringen einer Schweißschicht, UT (PT) nach dem Schweißen. (5) MT (PT) nach dem Drucktest. Anpassungsfähigkeit der 4 Prüfmethoden an das zu prüfende Objekt (siehe Tabelle unten). In der Tabelle bedeutet ●: Sehr geeignet, ⊙: Geeignet, △: Geeignet unter zusätzlichen Bedingungen, ×: Nicht geeignet ； —: Bedeutet „nicht relevant“.
**Untersuchungsobjekte**: Methoden zur Erkennung von inneren Defekten, Methoden zur Erkennung von Oberflächen- und Näher-Oberflächendefekten.
**RT, UT, MT, PT, ET**: Prüfverfahren.
**Klassifizierung der Prüfobjekte**: Gussstücke × ● ● ● △; Walzprodukte (Rohre, Profilteile) × ● ● ● ⊙ ●; Schweißnähte ● ● ● ● ×.
**Klassifizierung der Defekte**: Interne Defekte – Schichtung × ● — — —; Porosität × ⊙ — — —; Luftlöcher ● ⊙ — — —; Verkürzung des Werkstücks ● ⊙ — — —; Unvollständige Schweißung ● ● — — —; Nichtverschmelzung △ ● — — —; Schlacke im Material ● ⊙ — — —; Risse ⊙ ⊙ — — —.
**Klassifizierung der Oberflächendefekte**: Weißpunkte auf der Oberfläche × ⊙ — — —; Oberflächenrisse △ △ ● ●; Pinhole auf der Oberfläche ⊙ × △ ● △; Falten — — ⊙ ⊙ ⊙; Weißpunkte an der Bruchstelle × × ● ● —

Können Sie die entsprechenden nationalen Standards bereitstellen? Danke.

Was bedeutet Schadensfreie Prüfung? Aus dem Wortlaut lässt sich verstehen, dass es sich dabei um eine Methode handelt, mit der Proben untersucht und getestet werden können, ohne dass die Probe dabei beschädigt wird. Aber das ist keine Definition von Prüfverfahren im strengen Sinne. Die Definition moderner Prüfverfahren lautet: Es handelt sich um Methoden, mit denen unter Vermeidung von Schäden am Prüfkörper mithilfe physikalischer oder chemischer Verfahren sowie fortschrittlicher Technologien und Geräte die Struktur, Eigenschaften und Zustand der Innenseite sowie der Oberfläche des Prüfkörpers untersucht und getestet werden können. Im Laufe der Entwicklung der Verfahren zur nicht zerstörerischen Prüfung sind drei Bezeichnungen aufgetreten, nämlich: Nicht zerstörerische Inspektion (Non-destructive Inspection), Nicht zerstörerische Prüfung (Non-destructive Testing) und Nicht zerstörerische Bewertung (Non-destructive Evaluation). Allgemein wird angenommen, dass diese drei Bezeichnungen die drei Entwicklungsstufen der Technologie zur Schadenserkennung darstellen. Dabei bezeichnet „Schadenserkennung“ die Anfangsphase dieser Entwicklung – dabei geht es um die Erkennung von Mängeln ； Die fehlerfreie Prüfung ist der Name für diesen aktuellen Ansatz; ihr Umfang umfasst nicht nur die Erkennung von Defekten, sondern auch die Erfassung weiterer Informationen über das zu prüfende Bauteil. Eine fehlerfreie Bewertung hingegen bezieht sich auf die Entwicklungsphase, in die man gerade eintritt oder bereits eingetreten ist. Sie umfasst umfassendere und tiefgründigere Aspekte: Es geht nicht nur darum, Mängel zu erkennen sowie die Struktur, Eigenschaften und den Zustand des Prüfobjekts zu untersuchen, sondern auch darum, umfassende, genaue und umfassende Informationen zu erhalten. Die Röntgenprüfung (Radiographic Testing, abgekürzt RT), die Ultraschallprüfung (Ultrasonic Testing, abgekürzt UT), die Magnetpulverprüfung (Magnetic Testing, abgekürzt MT) sowie die Penetrantprüfung (Penetrant Testing, abgekürzt PT) sind Methoden zur Erkennung von Defekten, die bereits früh entwickelt wurden und heute weit verbreitet eingesetzt werden. Sie gelten als die vier gängigsten Prüfmethoden. Bis heute sind diese vier Methoden weiterhin die am häufigsten verwendeten zerstörungsfreien Prüfverfahren bei der Qualitätskontrolle bei der Herstellung von Kesseln und Druckbehältern sowie bei deren Wiederverwendung. Dabei werden RT und UT hauptsächlich zur Erkennung von Defekten im Inneren der zu prüfenden Objekte eingesetzt. PT wird hauptsächlich zur Erkennung von Oberflächenfehlern in Prüfobjekten verwendet, während MT hauptsächlich zur Erkennung von Fehlern an der Oberfläche sowie in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche eingesetzt wird. Weitere Verfahren zur nicht zerstörenden Prüfung von Dampfkessel- und Druckbehältern sind die Wirbelstromprüfung (Eddy Current Testing, abgekürzt ET) sowie die Akustische Emissionsprüfung (Acoustic Emission, abgekürzt AE). 1.1.2 Zweck der schadlosen Prüfung Mit den Methoden der schadlosen Prüfung wird in der Regel versucht, folgende Ziele zu erreichen: 1. Die Qualität des Produkts zu gewährleisten ； 2. Sicherstellung der sicheren Nutzung ； 3. Verbesserung der Fertigungsprozesse ； 4. Senkung der Produktionskosten. 1.1.3 Eigenschaften der Anwendung von Schadensfreier Prüfung Bei der Anwendung von Schadensfreier Prüfung sollten folgende Eigenschaften berücksichtigt werden: 1. Die Schadensfreie Prüfung sollte in Kombination mit zerstörerischer Prüfung eingesetzt werden ； 2. Richtiges Timing für die Durchführung der schadlosen Prüfung ； 3. Auswahl der geeignetsten Verfahren zur schadlosen Prüfung ； 4. Kombinierte Anwendung verschiedener Verfahren der schadlosen Prüfung. 1.2 Röntgeninspektion (RT) und ihre Eigenschaften 1.2.1 Prinzip der Röntgeninspektion (RT): Das Prinzip der Röntgeninspektion beruht auf der Eigenschaft der Strahlen, Materie durchdringen zu können. Durch den Absorptions- und Dämpfungseffekt der Materie auf Strahlen sowie durch die photischen Eigenschaften des Films wird die Intensitätsverteilung der Strahlen nach ihrem Durchgang durch die Materie auf dem Film wiedergegeben. Durch die Betrachtung und Analyse des Negativs wird die Integrität und Gleichmäßigkeit des zu prüfenden Objekts festgestellt, wodurch ein schadensfreier Prüfprozess erreicht wird. 1.2.2 Eigenschaften der Röntgeninspektion (Einschränkungen und Vorteile) 1. Es ist möglich, eine anschauliche Darstellung der Defekte zu erhalten; die Qualitätsbeurteilung ist genau. Zudem lässt sich die Länge sowie Breite der Defekte präzise vergleichen ； 2. Die Ergebnisse können direkt aufgezeichnet werden; die Aufzeichnungsmedien können langfristig aufbewahrt werden ； 3. Die Erfassungsrate von Volumenfehlern ist sehr hoch. Bei Flächenfehlern kann es bei unangemessenen Prüfwinkeln zu Übersehungen kommen ； 4. Geeignet zur Prüfung von Werkstücken mit geringer Dicke, aber nicht für Werkstücke mit größerer Dicke, da die Prüfung solcher Werkstücke eine Prüftechnik mit hoher Energie erfordert. Die Röntgeninspektion von Werkstücken, die in der Regel größer als 100 mm sind, ist ziemlich schwierig. Daher nimmt mit zunehmender Plattenstärke die absolute Empfindlichkeit der Röntgenprüfung ab, was bedeutet, dass bei der Röntgenprüfung von dicken Platten die Wahrscheinlichkeit steigt, kleine Defekte sowie einige flächenbasierte Defekte zu übersehen. 5. Geeignet zur Prüfung von Schweißnähten, nicht geeignet zur Prüfung von Winkelverbindungen sowie von Platten, Stäben, Gussteilen usw. 6. Es ist schwierig, die Position sowie die Größe (Höhe) der Defekte in der Dicke des Werkstücks zu bestimmen. 7. Hohe Prüfkosten und langsame Geschwindigkeit. 8. Strahlung ist für den Körper schädlich. 1.3 Ultraschallprüfung (UT) und ihre Eigenschaften 1.3.1 Prinzip der Ultraschallprüfung (UT): Bei der Ultraschallprüfung wird die Fähigkeit von Ultraschallwellen genutzt, Materien zu durchdringen sowie an Grenzflächen mit unterschiedlicher Schallimpedanz reflektiert, gebrochen oder durchgelassen zu werden. Durch Transducer werden verschiedene Wellenformen auf dem Flüssigkristallbildschirm angezeigt. Durch die Beobachtung und Analyse der Wellenformen sowie ihrer Positionen auf dem Bildschirm wird ein schadloser Prüfprozess ermöglicht. 1.3.2 Eigenschaften der Ultraschalluntersuchung (Vorteile und Einschränkungen) 1. Die Erkennungsrate von Flächenfehlern ist hoch, während die Erkennungsrate von Volumenfehlern gering ist ； 2. Geeignet zur Prüfung von Werkstücken mit größerer Dicke – beispielsweise Walzprodukte mit einem Durchmesser von mehreren Metern oder Schweißnähte mit einer Dicke von mehreren hundert Millimetern. Nicht geeignet zur Prüfung von Werkstücken mit geringerer Dicke – beispielsweise sind die Prüfung von Schweißnähten mit einer Dicke von weniger als 8 mm sowie von Blechen mit einer Dicke von 6 mm schwierig ； 3. Geeignet für verschiedene Prüfkörper, einschließlich Nahtverbindungen, Winkelverbindungen, Blechteile, Rohrteile, Stabteile, Gussteile sowie Verbundmaterialien usw ； 4. Die Prüfkosten sind gering und die Geschwindigkeit der Prüfung hoch. Zudem sind die Prüfgeräte klein und leicht, was ihre Nutzung vor Ort erleichtert ； 5. Es ist nicht möglich, eine anschauliche Darstellung der Mängel zu erhalten; die qualitative Beurteilung fällt schwer und die quantitative Genauigkeit ist gering ； 6. Es liegen keine direkten Belege für die Prüfergebnisse vor ； 7. Die Positionierung der Mängel in der Richtung der Dicke des Werkstücks ist recht genau ； 8. Material und Korngröße haben Einfluss auf die Ultraschallprüfung. Beispielsweise eignen sich Gusseisenmaterialien sowie Schweißnähte aus Austenitstahl aufgrund ihrer großen Korngröße nicht für eine Ultraschallprüfung. 1.4 Magnetpulverprüfung (MT) und ihre Eigenschaften 1.4.1 Prinzip der Magnetpulverprüfung (MT): Wenn ferromagnetische Bauteile magnetisiert werden, entstehen an der Oberfläche oder in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche Defekte. Wenn diese Defekte senkrecht zur Richtung des Magnetfeldes oder unter einem großen Winkel dazu liegen, dann ist die Permeabilität des Materials innerhalb der Defekte aufgrund von Luft oder nichtmetallischen Verunreinigungen viel geringer als die des Bauteils selbst. Dadurch entsteht ein größerer Magnetwiderstand. Die Magnetfeldlinien biegen sich daher bei ihrem Durchgang durch die Defekte ab. Ein Teil der Magnetfeldlinien folgt dem Brechungsgesetz und tritt an der Oberfläche des Bauteils hervor – dadurch entstehen N- und S-Pole sowie ein messbares Magnetfeld. Wenn nun eine magnetische Flüssigkeit oder Magnetpulver auf die Oberfläche des Bauteils aufgetragen wird, werden die Magnetpartikel an den Defekten durch das Magnetfeld magnetisiert. Auch hier entstehen N- und S-Pole, und die Partikel ordnen sich entlang der Richtung der Magnetfeldlinien an. Dadurch entstehen sogenannte Magnetspuren, die die Position, Form und Größe der Defekte anzeigen. 1.4.2 Eigenschaften der Magnetpulverprüfung (Vorteile und Einschränkungen) 1. Geeignet zur Prüfung ferromagnetischer Materialien; kann nicht zur Prüfung nicht-ferromagnetischer Materialien verwendet werden ； 2. Geeignet zur Erkennung von Defekten an der Oberfläche sowie in der unmittelbaren Nähe der Oberfläche. Kann nicht zur Überprüfung von inneren Defekten verwendet werden. Die Tiefe, in der Defekte erkannt werden können, hängt vom Zustand des Werkstücks, vom Zustand der Defekte sowie von den Herstellungsbedingungen ab. In der Regel liegt diese Tiefe bei 1–2 mm; bei tiefer liegenden Defekten beträgt sie 3–5 mm ； 3. Die Detektionsempfindlichkeit ist sehr hoch – es lassen sich selbst sehr feine Risse sowie andere Defekte erkennen ； 4. Die Erkennungskosten sind sehr niedrig, die Geschwindigkeit hoch ； 5. Die Form und Größe der Werkstücke können manchmal die Detektion beeinflussen, da sie schwer zu magnetisieren sind und daher nicht erkannt werden können. 1.5 Penetrationsprüfung (PT) und ihre Eigenschaften 1.5.1 Prinzip der Penetrationsprüfung (PT): Nachdem eine Flüssigkeit, die Fluoreszenzfarbstoffe oder gefärbte Farbstoffe enthält, auf die Oberfläche des Werkstücks aufgetragen wurde, kann diese Flüssigkeit durch kapillare Kräfte nach einer Weile in die in der Oberfläche vorhandenen Defekte eindringen. Nachdem die überschüssige Flüssigkeit von der Oberfläche entfernt wurde, wird ein Entwickler auf die Oberfläche aufgetragen. Auch hier wirken kapillare Kräfte – der Entwickler zieht die in den Defekten verbliebene Flüssigkeit an. Die Flüssigkeit kehrt so in den Entwickler zurück. Unter bestimmtem Licht (Ultraviolett oder Weißlicht) werden die Spuren der Flüssigkeit in den Defekten sichtbar – als gelb-grünes Leuchten oder leuchtend roter Farbton. Dadurch kann man die Form und Verteilung der Defekte erkennen. 1.5.2 Eigenschaften der Durchflussprüfungsmethode (Vorteile und Einschränkungen) 1. Bei allen Arten von Materialien – mit Ausnahme von porösen, locker strukturierten Materialien – können die Oberflächenfehler erkannt werden. Dazu gehören beispielsweise Stahlmaterialien, Nichteisenmetalle, Keramikmaterialien sowie Kunststoffe ； 2. Auch komplexe Bauteile können mit der Durchdringungsprüfung überprüft werden, wodurch eine nahezu vollständige Inspektion in einer einzigen Vorgehensweise möglich ist ； 3. Es können gleichzeitig Defekte in mehreren Richtungen vorliegen. Mit einer einzigen Prüvung können alle Defekte erkannt werden. Auch bei komplex geformten Defekten sind die Anzeichen für deren Existenz leicht zu erkennen ； 4. Es sind keine großen Geräte erforderlich – es handelt sich um tragbare Sprühbehälter zur Farbkontrolle. Wasser und Strom sind nicht nötig, wodurch die Verwendung vor Ort sehr einfach ist ； 5. Die Glättung der Oberfläche des Prüfkörpers hat einen großen Einfluss; die Prüfergebnisse hängen oft vom technischen Können des Bediners ab ； 6. Es können Defekte an der Oberfläche erkannt werden, bei denen diese offen sind. Doch versteckte Defekte oder Defekte, die sich in der Oberfläche befinden und geschlossen sind, können nicht erkannt werden ； 7. Die Detektionsempfindlichkeit ist geringer als bei der Magnetpulverprüfung ； 8. Die Materialien sind teuer, wodurch die Kosten hoch sind ； 9. Viele Überprüfungsverfahren, langsame Geschwindigkeit ； 10. Einige Materialien sind entzündlich und giftig. 1.6 Einführung in andere Verfahren der schadlosen Prüfung 1.6.1 Wirbelstromprüfung (ET): Es handelt sich um ein Verfahren der schadlosen Prüfung, das auf dem Prinzip der elektromagnetischen Induktion beruht. In leitfähigen Materialien entstehen unter dem Einfluss eines wechselnden Magnetfeldes Wirbelströme. Anhand der Größe dieser Wirbelströme sowie einiger physikalischer Eigenschaften des Materials kann eine Wirbelstromprüfung durchgeführt werden – solange es sich um leitfähige Materialien handelt. 1.6.2 Schallemissionstest (AE): Die Schallemissionstechnik ist eine dynamische, zerstörungsfreie Prüfmethode. Wenn Materialien oder Strukturen unter dem Einfluss von äußeren oder inneren Kräften deformiert oder zerbrechen, wird die dabei freigesetzte Dehnungsenergie in Form von Schallwellen abgegeben – dieses Phänomen wird als Schallemission bezeichnet. Auch als Spannungswellenemission bekannt. Der Schallemissionstest ist somit eine neue zerstörungsfreie Prüfmethode, bei der anhand der detektierten Spannungswellen im Inneren des Materials das Ausmaß der Schäden an der Struktur festgestellt werden kann.