Zur Prävention und Kontrolle in Bereichen mit hohem Wasserstoffdruck

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Diesen Beitrag hat zuletzt Wang Xiaoxiaobai am 10.2.2016 um 11:48 geändert. Das Frühlingsfest ist bereits vorbei – bald müssen die Kollegen wieder zur Arbeit gehen. Ein neues Jahr bringt neue Möglichkeiten. Der Betreiber des Werks muss bald eine umfassende Wartung durchführen. In Kürze werden einige Unfallfälle als Material für die Sicherheitsschulungen gesammelt. Hier ist eine Beschreibung eines solchen Unfalls: Am X. Tag im Monat X des Jahres 2015 stellte der diensthabende Leiter der Hydrierungsanlage während des Prozesses der Probenentnahme fest, dass es an der Dichtung der ersten Ventilstufe in der Leitung für das Raffinierte Öl leichte Lecks gab. Dadurch entstand Rauch. Er berichtete daraufhin dem technischen Mitarbeiter X. Um X Uhr kam der technische Mitarbeiter X vor Ort, um die Situation zu überprüfen. Während der Überprüfung stellte er fest, dass das Leck am Dichtungsstück der Ventilklappe plötzlich zunahm – große Mengen an Öl und Gas strömten aus dem Stab der Ventilklappe heraus. Daraufhin verließen die beiden Männer sofort den Ort und kontaktierten umgehend die Leitstelle sowie die Feuerwehr. In der Werkstatt wurde ein Notfallplan aktiviert. Um X Uhr betraten der Werkleiter, der technische Mitarbeiter sowie der diensthabende Vorarbeiter den Ort, wobei sie Atemschutzgeräte trugen. Um 12:23 Uhr schlossen die vier Personen gemeinsam die Ventilklappe – daraufhin hörte das Leck auf, und die Anlage konnte wieder in Betrieb genommen werden. Das ist eine Übersicht über den Ablauf des Unfalls. Der Verfasser sollte bitte die Prozesseigenschaften der Wasserstoffbehandlungsanlagen erläutern. Es handelt sich dabei um Prozesse unter hohen Temperaturen und Drücken, bei denen giftige und schädliche Stoffe verwendet werden. Es handelt sich somit um Prozesse, die besonders genau überwacht werden müssen – sie gehören zur Kategorie „zwei Schwerpunkte und ein großer Risikofaktor“. Sein Reaktionsystem befindet sich in einem Bereich mit hohem Wasserstoffdruck und ist reich an Wasserstoff sowie Schwefelwasserstoff. Zu den Hydrogenergieanlagen gehören in der Regel die Hydrokracking-Anlagen, die Anlagen zur Hydrogenisierung von Wachsölen sowie die Anlagen zur Hydrogenisierung von Benzin- und Dieselkraftstoffen. Zudem gibt es noch die Hydrogenisierung von Schweröl – ein Verfahren, das eine hohe Handhabungskomplexität aufweist. Hydrocracker gehören zu den Anlagen im Hydrogenierungsprozess, bei denen die Bedienung besonders schwierig ist. In den Reaktorsystemen liegt der Betriebsdruck in der Regel über 14 MPa. Es gibt zwei Reaktoren: den Reaktor für die Raffination des Öls und den Krackerektor. Die Betriebstemperatur liegt in der Regel über 370 Grad. Bei Anlagen zur Hydrogenierung von Benzin und Diesel gilt ebenfalls ein hoher Betriebsdruck; die Temperatur unter hohem Druck liegt ebenfalls über 300 Grad. Aus den oben genannten Unfällen geht hervor, dass sich der Ort des Lecks an der ersten Dichtung der Entnahmevorrichtung in der Auslassleitung am Boden des Raffineriereaktors befindet. Es handelt sich dabei um eine Hochdruckschweißventil, kein Ventil mit Flansch. Bei einem Leck im Füllmaterial entsteht eine große Menge an Wasserstoff. Neben dem Reaktor befindet sich außerdem ein Heizofen – wenn das nicht rechtzeitig unter Kontrolle gebracht wird, können die Folgen katastrophal sein. Im Nachhinein haben wir darüber nachgedacht: Bei einem Probenentnahmesystem, das direkt mit Bereichen in Kontakt kommt, in denen hohes Druckhydrogen vorhanden ist, wurde von Anfang an offensichtlich nicht berücksichtigt, welche erheblichen Risiken damit verbunden sind. Während des Betriebs der Anlage haben weder unsere Führungskräfte noch unsere Techniker bedacht, dass im Falle von Problemen mit der Qualität der Probenentnahmenventile Maßnahmen wie eine Stilllegung der Anlage erforderlich wären, um Schäden zu verhindern. Man kann sagen, dass es bei der Bewertung von Risiken im Zusammenhang mit Prozessen und Ausrüstungen einige Probleme gibt – insbesondere bei der angemessenen Bewertung und Identifizierung der Risiken in den kritischen Bereichen. Diese Erfahrungen aus dem Unfall werden hier mit allen geteilt, in der Hoffnung, dass alle mehr Aufmerksamkeit auf die Erkennung von Störungsrisiken in Prozessen und Anlagen legen. Die Risikokontrolle muss in die Praxis umgesetzt werden. Liebe Genossen, Sie können auch Ihre eigenen Meinungen äußern.