Zwei Probleme des Verfahrens aus Aktivkohleadsorption/Desorption und RCO
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1. Wasserverträglicher Holzkohleaktivkohle – nach Erreichen der Adsorptionskapazität wird die Aktivkohle mit heißer Luft bei 90° C desorbiert. Die Desorption findet etwa alle 3 Tage statt. Die Produktion kann 24 Stunden am Stück fortgesetzt werden. Auf diese Weise wird die Aktivkohle immer wieder adsorbiert und desorbiert. Wie lange hält sie bis zu ihrem Austausch aus? 2. Verwendung eines Aktivkohleads mit festem Bett – durch den Druckunterschied zwischen Ein- und Auslass kann man feststellen, inwieweit die Aktivkohle gesättigt ist. Ist das möglich? Ich bitte die Experten um Rat, danke
Wir kennen uns mit Aktivkohle nicht aus. Wir konzentrieren uns hauptsächlich auf Aktivkohlefasern, aber wir hoffen trotzdem, dass jemand Ihnen bei der Lösung dieses Problems helfen kann
RCO sollte wohl für den Desorptionsprozess verwendet werden, oder? 1. Die Zeit, zu der das Aktivkohlematerial ausgetauscht werden muss, hängt von Faktoren wie der Qualität der Aktivkohle, dem Volumen der Abgase, ihren Bestandteilen sowie der Konzentration ab. Deshalb lässt sich keine genaue Zahl nennen – es handelt sich dabei in der Regel um einen Zeitraum von etwa 3 Monaten bis 1 Jahr.
2. Das ist nicht möglich – die Sättigung der Aktivkohle hat nur geringen Einfluss auf den Druckunterschied. Der derzeit zuverlässigste Ansatz besteht darin, die Konzentration der Abgase am Eingang und Ausgang der Aktivkohle zur Berechnung der Adsorptionseffizienz zu messen. Wenn die Adsorptionsleistung unter dem vorgegebenen Wert liegt (in der Regel 80–90 %), muss das Aktivkohlematerial ausgetauscht werden.
2. Das ist nicht möglich – die Sättigung der Aktivkohle hat nur geringen Einfluss auf den Druckunterschied. Der derzeit zuverlässigste Ansatz besteht darin, die Konzentration der Abgase am Eingang und Ausgang der Aktivkohle zur Berechnung der Adsorptionseffizienz zu messen. Wenn die Adsorptionsleistung unter dem vorgegebenen Wert liegt (in der Regel 80–90 %), muss das Aktivkohlematerial ausgetauscht werden.
Die Zeit, zu der das Aktivkohlematerial ausgetauscht werden muss, hängt von Faktoren wie der Qualität der Aktivkohle, dem Volumen der Abgase, den Bestandteilen sowie der Konzentration ab. Deshalb lässt sich keine allgemeine Aussage treffen – in der Regel liegen die Zeiträume zwischen 3 Monaten und 1 Jahr:
Danke, denn ich habe mit vielen Unternehmen zu RCO in Kontakt getreten. Einige sagten, der Aktivkohle müsse alle 6 Mal ausgetauscht werden, andere meinten, er halte 2 Jahre – daher hatte ich keine Orientierung mehr. Außerdem habe ich gesehen, dass mehrere Firmen behaupten, den Sättigungsgrad der Aktivkohle anhand des Druckunterschieds zu bestimmen. Ich habe darüber nachgedacht, verstehe es aber nicht – es scheint, als müsste ich weiter nach einer Antwort suchen.
Wir verfügen über eine Aktivkohlen-Regenerierungstechnologie aus Mehrkammeröfen, die aus den USA importiert wurde. Beijing Rixson Di Environmental Protection Technology Co., Ltd., 13466363427.
Wir verfügen über eine Aktivkohlen-Regenerierungstechnologie aus Mehrkammeröfen, die aus den USA importiert wurde. Beijing Rixson Di Environmental Protection Technology Co., Ltd., 13466363427.
Hat das Vorhandensein von Wasserdampf in den Abgasen einen Einfluss auf die Adsorptionswirkung des Aktivkohles?
Da die Oberfläche von Aktivkohle in der Regel viele Sauerstoffspezies enthält, besitzt Aktivkohle im Allgemeinen eine starke Wasseraufnahmefähigkeit. Dadurch entsteht ein Wettbewerb um die Adsorption mit organischen Stoffen. Zudem enthält Aktivkohle Asche (Metalloxide), was ihre Wasseraufnahmefähigkeit weiter erhöht. Dadurch wird die Adsorptionswirkung des Aktivkohles verringert
Bei der Erfassung von Informationen zu RCO bezüglich Aktivkohle muss die Herangehensweise angepasst werden – haha, es hängt wohl mit der Gaskonzentration sowie den Bestandteilen des Gases zusammen. Ich hatte bereits den Fall, dass die Aktivkohle in kurzer Zeit gesättigt war. Es wird empfohlen, direkt bei Lieferanten nachzufragen, die bereits mit ähnlichen Gasen gearbeitet haben
Ich habe mit dem Katalytischen Entverkaufsprozess experimentiert; die Oberflächenfläche des Katalysators war verstopft, und es gab einen Druckunterschied zwischen den oberen und unteren Schichten von 20–100 Pa. Je nach Veränderung des Differenzdrucks wird eine Entstaubungsprozedur durchgeführt. Ebenso wird sich die Oberflächenfläche ändern, sobald das Aktivkohlematerial gesättigt ist. Dadurch ändert sich auch der Druckunterschied. Wie stark dieser Unterschied ausfällt, muss durch Experimente herausgefunden werden.
Für die Abfallgasbehandlung wird weiterhin die Methode der hydroxylbasierten Hochgradigen Oxidation empfohlen – sie ist effizient und sicher.