Welche Aspekte müssen bei der Konstruktion und Fertigung von Druckbehältern aus CrMo-Stahl berücksichtigt werden?

Das wurde vor einigen Jahren geordnet. Zusammenfassung zu den Besonderheiten von Druckbehältern aus Chrom-Molybdän-Stahl: Chrom-Molybdän-Stahl gehört zu den gängigen Stählen für Druckbehälter. Er wird häufig in der Ölverarbeitung sowie in verschiedenen Hydrogenierungs- und Reformierungsanlagen eingesetzt – insbesondere in Geräten, die mit Wasserstoff in Berührung kommen. Dieser Stahl weist eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Wasserstoffkorrosion sowie eine gute Festigkeit bei hohen Temperaturen auf. Da Chrom-Molybdän-Stähle jedoch eine hohe Festigkeit aufweisen und neigen, spröde zu werden, können bei ihnen leicht wasserstoffbedingte Risse entstehen. In diesem Artikel werden die technischen Anforderungen an Druckbehälter aus Chrom-Molybdän-Stahl in Standards sowie in der Ingenieurauslegung zusammengefasst.

Sehr professionell, umfassend~~~~~~~~gelernt*~

Es wäre gut, wenn es technische Vorschriften von Planungsbüros gäbe

Zuerst danke für den Share. . . . . .

Es gibt zu viel Inhalt; weitere Details finden Sie im Schulungsleitfaden für Entwerfer von Druckbehältern, Seite P381, Kapitel 21: Druckbehälter aus Chrom-Molybdän-Stahl

Ich hoffe, ich kann nützlich sein. Danke an den Threadersteller

Obwohl die Informationen sehr umfassend sind, stellte sich heraus, dass einige Standards bereits ungültig sind; der konkrete technische Inhalt muss weiter aktualisiert werden. Ich habe selbst einige wichtige technische Aspekte bezüglich der Herstellung von Druckbehältern aus Cr-Mo-Stahl zusammengefasst, um sie mit meinen Kollegen zu teilen. Bitte weisen Sie auf eventuelle Mängel hin. Anforderungen an die Konstruktion, Fertigung und Prüfung von Druckbehältern aus Cr-Mo-Stahl? (Eigene Zusammenfassung) I. Materialien 1. Stahlplatten (1) Die Cr–Mo-Stahlplatten werden in dem Zustand geliefert, in dem sie normalisiert und gehärtet wurden. (2) Wenn δ > 25 mm ist, müssen die Stahlplatten einzeln einer 100-%-UT-Prüfung unterzogen werden; nur Platten mit einer Qualität von Stufe II oder besser sind zulässig. 2. Gussteile (1) Für Gussteile aus Cr–Mo-Stahl mit einer Konstruktionsdruck von ≥ 4 MPa wird eine Qualitätstufe von Stufe III oder höher verwendet. (HG/T20592–2009 P19) (2) Für Gussteile aus Cr–Mo-Stahl mit Nenndruck ≥ 300 wird Klasse III oder höher verwendet. (HG/T20615–2009 P254) II. Konstruktive Gestaltung 1. Es darf nicht zur Verstärkung von Verstärkungsringen verwendet werden. 2. Es darf keine Konstruktion mit dauerhaften Polstern verwendet werden. 3. Alle Schweißnähte der belasteten Bauteile müssen vollständig durchgeschweißt sein. 4. Es sollten Schweißstäbe mit niedrigem Wasserstoffgehalt verwendet werden. 5. An der Oberfläche der Schweißnaht dürfen keine Einkerbungen vorhanden sein. 6. An den Ecken des Innendurchmessers der Einbauschläuche müssen Rundungen angebracht werden. Der Radius dieser Rundungen soll der kleinere Wert zwischen (Dicke der Schlauchwand / 4) und 19 mm sein. (Abstand zwischen Übernahmeelement und Gehäuse ≤ 3 mm) 7. Für die Verbindungsstruktur zwischen Sockel und unterem Deckel wird die zweite Variante aus Abbildung 2a verwendet. 8. Die Gehäuse des Turms bestehen aus Cr-Mo-Stahl; am Sockel sollte ein Übergangsbereich vorhanden sein. Das Material des Übergangsbereichs ist Cr–Mo-Stahl. III. Herstellung 1. Schadensfreie Prüfung (1) Röntgenprüfung: Bei allen Schweißverbindungen der Klassen A und B sowie bei anderen Schweißverbindungen, die mittels Röntgenprüfung überprüft werden können, muss 24 Stunden nach Abschluss des Schweißvorgangs und vor der Nachbehandlung eine 100-%-Röntgenprüfung durchgeführt werden. (2) Ultraschallprüfung: ① Bei Stahlplatten und Walzprodukten muss die Rohmaterialie einer Ultraschallprüfung unterzogen werden. ② An Schweißverbindungen, bei denen eine 100-%ige Röntgeninspektion durchgeführt wird, sollte zudem nach der Entstressungshärtebehandlung in der Mitte, nach der endgültigen Nachhärtbehandlung sowie nach dem Drucktest eine Ultraschalluntersuchung durchgeführt werden. (3) Magnetpulverprüfung: ① Vor dem Schweißen wird nach der Bearbeitung der Oberfläche des durch Wärtschneiden erzeugten Schnitts eine Magnetpulverprüfung durchgeführt. ② Reinigung der Schweißnahtwurzel, Nachbesserung von Mängeln, vor dem Schweißen sollte eine Magnetpulverprüfung durchgeführt werden. ③ Die Schnittflächen nach Entfernung von Befestigungen, Zugbändern und anderen Verbindungsteilen müssen einer Magnetpartikelprüfung unterzogen werden. ④ Nach der endgültigen Wärmebehandlung sowie nach dem Drucktest müssen die Schweißnähte jeweils mit der Magnetpulverprüfung überprüft werden. ⑤ Verbindungsnaht zwischen Sockel und Turmkörper. (4) Penetrationsprüfung: An Stellen, an denen eine Magnetpulverprüfung nicht durchgeführt werden kann oder sinnvoll ist, muss anstelle dessen eine Penetrationsprüfung durchgeführt werden. (5) Härteprüfung: Bei Schweißverbindungen der Klassen A, B und D muss nach der endgültigen Wärmebehandlung eine Härteprüfung durchgeführt werden. Die Qualitätskriterien entsprechen den Vorgaben in SH/T3520-2015 „Vorschriften für das Schweißen von Chrom-Molybdän-Stählen in der Petrochemieindustrie“, Seite P8, Punkt 2. Wärmebehandlung nach dem Schweißen: (1) Die Anlage muss ganzheitlich einer Wärmebehandlung nach dem Schweißen unterzogen werden. (2) Wenn nach der Wärmebehandlung die Naht nachbearbeitet werden muss, muss eine erneute Wärmebehandlung durchgeführt werden. (3) Nach Abschluss des Schweißvorgangs sollte umgehend eine Nachwärmebehandlung (Entwässerung) durchgeführt werden. Hinweis: Wenn sofort eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erfolgt, ist eine weitere Nachwärmebehandlung nicht mehr notwendig.