Kokertur-Spitzen-Öl-Dampf-Leitung verkokt
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Hauptursache für das Koksieren der großen Öl-Dampf-Leitungen an der Spitze des Kokerturms, danke für Ihre Anleitung
Mitnahme von Kohlenstaub oder Schaum: Die Mitnahme von Kohlenstaub in der Kokerturm-Anlage hängt hauptsächlich von der Geschwindigkeit des Öl-Gas-Strahls sowie vom Sicherheitsabstand innerhalb des Turms ab. Bei der Bestimmung des Durchmessers des Kokerturms wird in der Regel eine zulässige Strahlgeschwindigkeit von < 0,15 m/s angenommen. Wenn die Verarbeitungskapazität der Anlage erhöht wird, steigt auch die Geschwindigkeit des Öl-Gas-Strahls. In einigen Kokereianlagen liegt die Betriebsgeschwindigkeit bereits über 0,15 m/s – dadurch kann der Kohlenstaub sowie der Schaum nicht absinken und gelangen so mit dem Strahl bis zum Ausgang. Bei der Bestimmung der Höhe des Kokerturms sollte ein gewisser Sicherheitsabstand berücksichtigt werden. Der Sicherheitsabstand entspricht in der Regel der Entfernung zwischen der Tangente an die Spitze des Turms und der Oberfläche der Schaumschicht. In der Regel beträgt dieser Sicherheitsabstand 3 bis 5 Meter; im Ausland werden manchmal auch Werte von 2 bis 3 Metern verwendet. Je höher die Höhe, desto geringer ist die Auslastung des Koksbehälters. Allerdings verlängert sich die Verweildauer von Öl und Gas im Behälter, was dazu beiträgt, das Ablageren von Koks in den Leitungen sowie im Destillationsbehälter zu verringern. Die innere Größe der Anlagen beträgt in der Regel etwa 5 Meter. Bei der Betriebsweise kommt es jedoch aufgrund einer Voll- oder Überlastung dazu, dass die Sicherheitsabstände innerhalb des Kohleölturms verringert werden. Dadurch wird die Verweildauer des Öls und der Gase im Turm kürzer. Kohlepulver sowie große Mengen an nicht vollständig reagiertem Wachsöl gelangen in die Hauptleitungen für Öl und Gas. In diesen Leitungen setzen sich die Zersetzungs- und Kondensationsreaktionen fort. Im Laufe der Zeit sammelt sich immer mehr Kohlepulver an, sodass bei Rohrdurchmessern von DN350 bis DN500 letztendlich nur noch eine Durchflussfläche von φ40 bis φ100 übrig bleibt.
2.2 Ablagerung von Kohlepulver: In der Regel sind bei Anlagen zur verzögerten Koksherstellung Vorkehrungen getroffen, um Kühlöl in die Leitungen an der Spitze des Kohleölturms einzuleiten. Wenn die Temperatur und der Durchfluss des Kühlöls richtig gewählt werden, liegt die Temperatur des gekühlten Öls und Gases bei etwa 420°C. Wenn die Temperatur des Kühlöls zu hoch ist oder die Menge des zugeführten Öls zu gering ist, kann die Temperatur des gekühlten Öls und Gases über 420 °C liegen. In diesem Fall finden im Rohrleitungssystem weiterhin Reaktionen statt. Wenn die Einmischstelle des Kühlöls nicht geeignet ist, führt das ebenfalls zu einem unzureichenden Kühleffekt. Das mit dem Öl und Gas transportierte Rußpartikel können nicht effektiv entfernt werden. Dadurch bleibt das Flüssigkeitsmaterial im gekühlten Öl und Gas zurück und sammelt sich in den Auslassrohren an. Zudem lagern sich große Mengen an Rußpartikeln an den Rohrwänden ab. Mit der Zeit nimmt die Menge an Rußpartikeln zu, was letztendlich dazu führt, dass die Rohrleitungen verstopfen. Dadurch steigt der Druck, und die Bedienung wird erschwert. 2.3 Mit der Förderung von Rohöl weltweit wird die Qualität des Rohöls immer schlechter: Der Gewichtsanteil sowie die Viskosität nehmen zu, außerdem steigen der Anteil an Verunreinigungen und Schwermetallen sowie der Gehalt an Wasser und Salzen. Deshalb ist eine Vorbehandlung vor der Verarbeitung notwendig. Es ist allgemein bekannt, dass die Koksereianlagen in Raffinerien wie eine „Mülltonne“ der Stadt fungieren. Das ist auch eine Eigenschaft dieser Anlagen: Sie können alle Rohstoffe verarbeiten, die von anderen Anlagen nicht bearbeitet werden können. Dadurch werden die Rohstoffe, die aus den Ölfeldern gewonnen oder transportiert werden, immer schlechter – und das Teeröl, das in die Katalyseanlagen gelangt, ist ebenfalls von schlechterer Qualität. Ein erhöhter Salzgehalt im Schweröl führt dazu, dass im Kokerturm leicht Schaum entsteht. Die Schaumschicht steigt an und trägt große Mengen an Kokospulver in die Öl- und Gasleitungen. Dadurch sammelt sich weiteres Kokospulver an, was wiederum zu Verkalkungen in den großen Öl- und Gasleitungen führt. 3. Einige Maßnahmen zur Verringerung der Verkohlung in großen Öl- und Gasleitungen: Nur durch eine richtige Analyse lässt sich die richtige Lösung finden. Aus der obigen Analyse lassen sich die Hauptursachen für das Koksgebildung gut erkennen. Um das Problem der Koksbildung in den Öl- und Gasleitungen zu bekämpfen, werden folgende Maßnahmen vorgeschlagen. 3.1 Steuerung der Produktionslast Im Allgemeinen werden die Spezifikationen und Modelle der Geräte streng in Abhängigkeit von der Größe der Anlage, den Eigenschaften der Rohstoffe sowie den Anforderungen an das Produkt festgelegt. Da die Rohstoffe sowie die Menge an zu verarbeitendem Material festgelegt sind, ergibt sich daraus auch der Durchmesser und die Höhe des Koksofens. Der Grad an Flexibilität bei der Nutzung liegt in der Regel bei 60 % bis 110 %. Wenn der maximale Elastizitätsbereich des Geräts überschritten wird, entstehen eine Reihe von Problemen – das Kokosieren großer Öl- und Gasleitungen ist eines davon. Daher darf man nicht blind nach einer hohen Verarbeitungskapazität streben. Stattdessen muss die Kohlebrennerturmkonstruktion anhand der Eigenschaften der zu verarbeitenden Rohstoffe berechnet werden, damit die Gasgeschwindigkeit im Turm im sicheren Bereich bleibt. Alternativ kann man den Zeitraum zur Herstellung von Kohle verkürzen, um so die Verarbeitungskapazität des Kohlebrennerturms zu erhöhen. 3.2 Auswahl des geeigneten Schnellkühlöls Üblicherweise werden drei Arten von Schnellkühlölen verwendet: Diesel, Zwischenöl und Wachsöl. Die Auswahl des Kühlöls kann aus zwei Aspekten betrachtet werden: Erstens die Kühlwirkung, also die Temperatur des Öl-Gases nach der Kühlung. Nach dem schnellen Abkühlen bleibt die Temperatur des Öl-Gas-Gemischs konstant, wodurch die Wahrscheinlichkeit weiterer Reaktionen im Rohrleitungssystem gering ist. Dadurch wird auch das Ausmaß der Verkohlung in den Rohrleitungen verringert. Umgekehrt wird die Verkohlung umso schlimmer. Die Kühlwirkung bei der Verwendung dieser drei Ölsorten als Kühlöl ist: Diesel > Mittelöl > Wachsöl. Zweitens sind da die wirtschaftlichen Aspekte: Wenn Diesel als Kühlmittel verwendet wird, muss eine große Menge an Diesel in den Kokerturm eingeführt werden. Das anschließend gewonnene hochwertige Öl wird wieder in den Kokerturm eingespeist – es entsteht somit eine Schleife. Die bei der Destillation entstehende große Menge an Diesel enthält viel Wärme, die nicht vollständig genutzt werden kann. Die große Menge an Wärme mit niedriger Temperatur kann nur durch Lüfterkühler oder Wasserkühler abgeführt werden. Wenn Wachsöl als Schnellkühlöl verwendet wird, verdampft das Wachsöl nicht leicht. Nach der Schnellkühlung kondensiert das Ölgas leicht, was zu Kalkbildung in den Leitungen führt. Unter Berücksichtigung aller Faktoren ist es geeigneter, Öl aus der mittleren Phase als Kühlöl zu verwenden. 3.3 Bestimmung der optimalen Stelle für die Einbringung des Kühlschmieröls
In frühen Entwürfen wurden in der Regel drei Leitungen zur Einbringung des Kühlschmieröls am Ausgang der großen Öl- und Gasleitung angebracht. Der Durchmesser dieser Leitungen betrug meist DN25. Sie wurden schräg in die große Öl- und Gasleitung eingeführt. Da der Punkt der Öleinbringung weit vom Ausgang der Öl- und Gasleitung entfernt war, konnte die Temperatur des gerade aus dem Reaktor kommenden Öls und Gases nicht direkt auf unter 420 °C gesenkt werden. Dadurch kam es in dem Abschnitt der Leitung vor der Öleinbringung sehr leicht zu Koksbildung. Außerdem kann der in den Leitungen entstehende Koks nicht beseitigt werden. Auf der Grundlage langjähriger Erfahrungen wurde daher eine neue Einbringungsstelle entwickelt. Die Einmischstelle des Kühlöls wurde so weit nach unten verlegt, dass es direkt am Fuß des Kokerturms in die Öl-Gas-Leitung einfließt. Zudem wurde die Leitung für das Kühlöl auf DN40 erweitert, und zur effektiven Verhinderung von Kalkbildung in der Öl-Gas-Leitung wird ein integrierter Ringnebelstrahler verwendet.
2.2 Ablagerung von Kohlepulver: In der Regel sind bei Anlagen zur verzögerten Koksherstellung Vorkehrungen getroffen, um Kühlöl in die Leitungen an der Spitze des Kohleölturms einzuleiten. Wenn die Temperatur und der Durchfluss des Kühlöls richtig gewählt werden, liegt die Temperatur des gekühlten Öls und Gases bei etwa 420°C. Wenn die Temperatur des Kühlöls zu hoch ist oder die Menge des zugeführten Öls zu gering ist, kann die Temperatur des gekühlten Öls und Gases über 420 °C liegen. In diesem Fall finden im Rohrleitungssystem weiterhin Reaktionen statt. Wenn die Einmischstelle des Kühlöls nicht geeignet ist, führt das ebenfalls zu einem unzureichenden Kühleffekt. Das mit dem Öl und Gas transportierte Rußpartikel können nicht effektiv entfernt werden. Dadurch bleibt das Flüssigkeitsmaterial im gekühlten Öl und Gas zurück und sammelt sich in den Auslassrohren an. Zudem lagern sich große Mengen an Rußpartikeln an den Rohrwänden ab. Mit der Zeit nimmt die Menge an Rußpartikeln zu, was letztendlich dazu führt, dass die Rohrleitungen verstopfen. Dadurch steigt der Druck, und die Bedienung wird erschwert. 2.3 Mit der Förderung von Rohöl weltweit wird die Qualität des Rohöls immer schlechter: Der Gewichtsanteil sowie die Viskosität nehmen zu, außerdem steigen der Anteil an Verunreinigungen und Schwermetallen sowie der Gehalt an Wasser und Salzen. Deshalb ist eine Vorbehandlung vor der Verarbeitung notwendig. Es ist allgemein bekannt, dass die Koksereianlagen in Raffinerien wie eine „Mülltonne“ der Stadt fungieren. Das ist auch eine Eigenschaft dieser Anlagen: Sie können alle Rohstoffe verarbeiten, die von anderen Anlagen nicht bearbeitet werden können. Dadurch werden die Rohstoffe, die aus den Ölfeldern gewonnen oder transportiert werden, immer schlechter – und das Teeröl, das in die Katalyseanlagen gelangt, ist ebenfalls von schlechterer Qualität. Ein erhöhter Salzgehalt im Schweröl führt dazu, dass im Kokerturm leicht Schaum entsteht. Die Schaumschicht steigt an und trägt große Mengen an Kokospulver in die Öl- und Gasleitungen. Dadurch sammelt sich weiteres Kokospulver an, was wiederum zu Verkalkungen in den großen Öl- und Gasleitungen führt. 3. Einige Maßnahmen zur Verringerung der Verkohlung in großen Öl- und Gasleitungen: Nur durch eine richtige Analyse lässt sich die richtige Lösung finden. Aus der obigen Analyse lassen sich die Hauptursachen für das Koksgebildung gut erkennen. Um das Problem der Koksbildung in den Öl- und Gasleitungen zu bekämpfen, werden folgende Maßnahmen vorgeschlagen. 3.1 Steuerung der Produktionslast Im Allgemeinen werden die Spezifikationen und Modelle der Geräte streng in Abhängigkeit von der Größe der Anlage, den Eigenschaften der Rohstoffe sowie den Anforderungen an das Produkt festgelegt. Da die Rohstoffe sowie die Menge an zu verarbeitendem Material festgelegt sind, ergibt sich daraus auch der Durchmesser und die Höhe des Koksofens. Der Grad an Flexibilität bei der Nutzung liegt in der Regel bei 60 % bis 110 %. Wenn der maximale Elastizitätsbereich des Geräts überschritten wird, entstehen eine Reihe von Problemen – das Kokosieren großer Öl- und Gasleitungen ist eines davon. Daher darf man nicht blind nach einer hohen Verarbeitungskapazität streben. Stattdessen muss die Kohlebrennerturmkonstruktion anhand der Eigenschaften der zu verarbeitenden Rohstoffe berechnet werden, damit die Gasgeschwindigkeit im Turm im sicheren Bereich bleibt. Alternativ kann man den Zeitraum zur Herstellung von Kohle verkürzen, um so die Verarbeitungskapazität des Kohlebrennerturms zu erhöhen. 3.2 Auswahl des geeigneten Schnellkühlöls Üblicherweise werden drei Arten von Schnellkühlölen verwendet: Diesel, Zwischenöl und Wachsöl. Die Auswahl des Kühlöls kann aus zwei Aspekten betrachtet werden: Erstens die Kühlwirkung, also die Temperatur des Öl-Gases nach der Kühlung. Nach dem schnellen Abkühlen bleibt die Temperatur des Öl-Gas-Gemischs konstant, wodurch die Wahrscheinlichkeit weiterer Reaktionen im Rohrleitungssystem gering ist. Dadurch wird auch das Ausmaß der Verkohlung in den Rohrleitungen verringert. Umgekehrt wird die Verkohlung umso schlimmer. Die Kühlwirkung bei der Verwendung dieser drei Ölsorten als Kühlöl ist: Diesel > Mittelöl > Wachsöl. Zweitens sind da die wirtschaftlichen Aspekte: Wenn Diesel als Kühlmittel verwendet wird, muss eine große Menge an Diesel in den Kokerturm eingeführt werden. Das anschließend gewonnene hochwertige Öl wird wieder in den Kokerturm eingespeist – es entsteht somit eine Schleife. Die bei der Destillation entstehende große Menge an Diesel enthält viel Wärme, die nicht vollständig genutzt werden kann. Die große Menge an Wärme mit niedriger Temperatur kann nur durch Lüfterkühler oder Wasserkühler abgeführt werden. Wenn Wachsöl als Schnellkühlöl verwendet wird, verdampft das Wachsöl nicht leicht. Nach der Schnellkühlung kondensiert das Ölgas leicht, was zu Kalkbildung in den Leitungen führt. Unter Berücksichtigung aller Faktoren ist es geeigneter, Öl aus der mittleren Phase als Kühlöl zu verwenden. 3.3 Bestimmung der optimalen Stelle für die Einbringung des Kühlschmieröls
In frühen Entwürfen wurden in der Regel drei Leitungen zur Einbringung des Kühlschmieröls am Ausgang der großen Öl- und Gasleitung angebracht. Der Durchmesser dieser Leitungen betrug meist DN25. Sie wurden schräg in die große Öl- und Gasleitung eingeführt. Da der Punkt der Öleinbringung weit vom Ausgang der Öl- und Gasleitung entfernt war, konnte die Temperatur des gerade aus dem Reaktor kommenden Öls und Gases nicht direkt auf unter 420 °C gesenkt werden. Dadurch kam es in dem Abschnitt der Leitung vor der Öleinbringung sehr leicht zu Koksbildung. Außerdem kann der in den Leitungen entstehende Koks nicht beseitigt werden. Auf der Grundlage langjähriger Erfahrungen wurde daher eine neue Einbringungsstelle entwickelt. Die Einmischstelle des Kühlöls wurde so weit nach unten verlegt, dass es direkt am Fuß des Kokerturms in die Öl-Gas-Leitung einfließt. Zudem wurde die Leitung für das Kühlöl auf DN40 erweitert, und zur effektiven Verhinderung von Kalkbildung in der Öl-Gas-Leitung wird ein integrierter Ringnebelstrahler verwendet.
Ich unterstütze entschieden die Ansicht bezüglich der Couch. Meine Anlage ist bereits seit fast 470 Tagen in Betrieb – es wurde bislang kein Verkohlungseffekt festgestellt. Ursprünglich war eine patentierte Technologie zur schnellen Abkühlung vorgesehen; doch es trat trotzdem eine deutliche Verkohlung auf. Bei den anschließenden Wartungsarbeiten wurde diese Verkohlung beseitigt. Dennoch wird weiterhin die ursprüngliche Methode der Dreipunkteinjection sowie eine Verteilung im Winkel von 120° verwendet. Von da an kam es nicht mehr zu Verkohlung.
Die Antwort ist sehr umfassend, lohnt sich zum Lernen*! ! !
Die Methode der Einbringung des Schnellkühlöls ist entscheidend für die Kontrolle der Koksbildung. Die dreipunktige Einbringung – bei der die Ölleitungen in Form eines Ringes angeordnet sind – direkt am Ausgang der großen Öl- und Gasleitungen im Inneren des Kokerturms ist eine effektive Methode.
Wie wird die Menge an Schnellkühlöl gesteuert – ausschließlich anhand der Temperatur an der Spitze des Kokerturms? Gibt es immer noch irgendwelche Gründe? In unserer Einheit werden Wachsöl und Schmutzöl als Schnellkühlöle verwendet. Natürlich unterscheidet sich die Temperatur dieser beiden Öle voneinander, wodurch auch die Menge, die zugeführt werden muss, unterschiedlich ist
Während des normalen Betriebs sowie beim Turmwechsel wird die Temperatur an der Spitze des alten Turms streng auf unter 420 Grad Celsius begrenzt.
Danke an den Beitragstäter, ich habe viel Neues gelernt
Achten Sie darauf, Kühlöl zuzuführen. In unserer Fabrik wird Rückflussöl aus der Mittelstufe des Destillationsturms verwendet – das erzielt bessere Ergebnisse
Bei einigen Designs ist die ursprüngliche Absicht gut, doch die tatsächliche Leistung ist enttäuschend.
Bei der Verkohlung großer Öl- und Gasleitungen liegt das Problem in der Regel darin, dass die Kohleschicht zu dick ist – dadurch können die Entschäumer nicht hineingekommen oder nur in geringer Menge eingespritzt werden； Der Hauptgrund ist die Menge an schnell abkühlendem Öl, die zu Beginn nach dem Schneiden in den alten Turm eingeführt wird – zu diesem Zeitpunkt kann es am leichtesten zu der Ansammlung von Rußpartikeln kommen.