Vergleich von DCS und PLC bei der sequenziellen Steuerung
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Es gibt ein Projekt mit großen Kesseln, wobei für die Steuerung ein DCS verwendet wird. Ich frage mich, ob für das Kohletransportsystem sowie das System zur Beförderung von Schlacke und Asche ebenfalls DCS oder PLC verwendet wird. Es scheint, als würden bei diesen beiden Systemen hauptsächlich logische Steuerungen erforderlich sein – es werden kaum analoge Signale benötigt. In diesem Fall wäre ein PLC ausreichend. Das könnte auch günstiger sein. Aber ist die Kommunikation zwischen dem PLC und dem DCS sicher? Außerdem soll die PLC-Oberfläche in der DCS-Oberfläche integriert werden – ist das kompatibel? Wenn beide Systeme vollständig mit DCS gesteuert werden, kann das DCS dann wirklich die sequenzielle Steuerlogik eines PLCs umsetzen? Ich bin es gewohnt, PLCs zu verwenden – mir kommt es immer so vor, als wäre das DCS in Bezug auf die sequenzielle Steuerung nicht so nützlich wie ein PLC. Liebe Kollegen, bitte teilen Sie Ihre wertvollen Meinungen mit – vielen Dank!
DCS ist in Bezug auf die Funktionen der sequenziellen Steuerung nicht so nützlich wie PLC
Die Funktion der sequenziellen Steuerung bei DCS ist um ein Vielfaches leistungsfähiger als bei PLC – im Einsatz handelt es sich dabei meist nur um die sequenzielle Ein- und Ausschaltung einiger Transportbänder. Man kann sich die batchbasierte Steuerung in DCS ansehen – sie ist um ein Vielfaches komplexer als deine Transportsteuerung. Aus Wartungssicht bedeutet das zwei verschiedene Systeme – man muss daher die Wartung beider Systeme erlernen, und auch Ersatzteile müssen für jedes System separat bereitgestellt werden. Aus Sicht der Ausschreibung scheint es nicht günstiger zu sein, die Übertragung über einen PLC zu gestalten, anstatt sie im DCS des Kessels zu integrieren – schließlich wird das System je nach Anzahl der Einheiten günstiger.
Seien Sie unbesorgt, Herr Moderator. Mit der heutigen technologischen Entwicklung wäre ein DCS, das für solch einfache Aufgaben nicht ausreicht, längst veraltet. Es ist besser, auf DCS zurückzugreifen – schließlich ist es auch einfacher, auf bestehenden Systemen darauf aufzubauen
Es wird empfohlen, dass der Betreiber ausschließlich DCS verwendet – so sind Wartung, Ersatzteile sowie die Inbetriebnahme einfacher. DCS kann alle Funktionen eines PLC übernehmen
Wenn man unbedingt ein DCS verwenden muss, reicht natürlich ein einziges DCS aus. Es müssen lediglich einige DI- und DO-Karten hinzugefügt werden. Die Kosten für Software und Ingenieurdienstleistungen erhöhen sich dabei nicht. Die Nutzung und Verwaltung sind anschließend einfacher. DCS ist auch in Bezug auf die logische Steuerung sehr leistungsstark.
Es gibt kein Gutes oder Schlechtes – je nach Perspektive auf das Problem, ergeben sich unterschiedliche Schlussfolgerungen. Es kommt jetzt darauf an, wie eure Firma die Preise vergleicht. Die Wartung dieser Anlagen erfolgt größtenteils vor Ort.
Es gibt große Kessel, und das Steuerungssystem ist ein DCS. Falls im Steuerungssystem Kapazitätsreserven vorhanden sind (Reserven in den Containern und Schränken), können die Kohletransport- sowie Schlacke- und Aschentransportsysteme einfach durch das Hinzufügen von Steuerpunkten zum ursprünglichen DCS-System erweitert werden. Dadurch bleibt die Kompatibilität mit dem ursprünglichen System gewahrt, es werden Kosten eingespart, und es wird für die Bediener einfacher, alles zu überwachen.
Ein Monopolanbieter hat zwar Vorteile wie eine geringe Anzahl an Ersatzteilen und einfache Wartung, doch auf Dauer führt dies auch zu einer übermäßigen Abhängigkeit sowie zu mangelndem Fachwissen bei den Wartungspersonal. PLCs und DCS sind in ihren Funktionen ähnlich, unterscheiden sich aber oft voneinander – technisch gesehen ist das eine eher auf Maßanfertigungen ausgerichtet, das andere auf Flexibilität. Nur wirtschaftliche Überlegungen sind am wichtigsten.
Aus Sicht des endgültigen Eigentümers und der Wartung ist es sinnvoll, in der gesamten Anlage ein DCS zu verwenden. Aus Sicht der Konstruktionsverwaltung hingegen können PLCs sowie die dazugehörigen Geräte dazu beitragen, die Anzahl der Verwaltungsprozesse zu verringern und so die Koordination des gesamten Projekts zu erleichtern. In der Regel wird die Konfiguration des DCS im Einklang mit dem Fortschritt der größeren Gerätepakete durchgeführt – doch zu diesem Zeitpunkt sind die entsprechenden Konfigurationsdateien für die Gerätepakete oft noch nicht verfügbar
Da bereits entschieden wurde, ein DCS-System für den Kessel zu verwenden, wird empfohlen, das gesamte System auf DCS-Basis zu gestalten. Wie bereits erwähnt, geht es dabei um einige I/O-Karten – es ist nicht notwendig, die Anlage übermäßig kompliziert zu machen. Falls die Anzahl der Punkte tatsächlich nicht ausreicht oder man nur einen Teil über den PLC steuern möchte, ist das kein Problem. PROFIBUS- Kommunikationskarten können in den meisten DCS-Systemen nachgerüstet werden. Wenn man einen Siemens-PLC verwendet, gibt es keinerlei Probleme. Mein persönlicher Rat ist, ein einheitliches System zu verwenden – ist die Seite mit dem Gurt für Hochspannung vorgesehen? Relais können auch verwendet werden, um schwache Stromquellen durch starke Stromquellen zu steuern. Zudem können Schaltsignale direkt an das DCS übertragen werden. Man sollte in Betracht ziehen, dass eine Kombination aus Stark- und Schwachstrom Störungen verursachen kann. Es sollten abgeschirmte Kabel verwendet werden, außerdem sollten die elektrischen Anschlussleitungen getrennt sein – dann gibt es im Grunde keine Probleme~!
Für Komplettanlagen wird empfohlen, eine PLC-Steuerung zu verwenden. Es ist möglich, spezifische Parameter einzustellen und mit dem DCS zu kommunizieren. Falls es sich um eine vollständige Produktionsanlage handelt, wird ein DCS empfohlen – die Steuerung mit einem DCS ist deutlich besser