Arbeitsprinzip und elektrische Steuerung der Ölspendestation

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Dieser Beitrag wurde zuletzt von yunrun am 10.4.2018 um 22:08 bearbeitet. Funktionsweise der Ölstationen: http://yunrun.com.cn/upload/201603/31/201603311014473033.jpg Das Schmieröl wird von einer Zahnradpumpe aus dem Tank abgesaugt und anschließend über eine Einwegventil, einen doppelten Netzfilter sowie einen Wärmetauscher zu den verschiedenen Schmierstellen der Geräte geleitet. Jede Ölstation mit dünnflüssigem Öl ist mit zwei Ölpumpen ausgestattet (eine als Ersatz). Der Öldruck am Ausgang der Ölpumpen beträgt etwa 0,2 MPa. http://yunrun.com.cn/upload/201603/31/201603311015321703.jpg Funktion der Ölstationen Die Ölstationen sind das Herzstück des Systems zur zyklischen Schmierung mit Schmieröl. Sie leiten das Schmieröl gezielt zu den Stellen, an denen es zu Reibung kommt. Dadurch entsteht eine Ölschicht zwischen den sich gegeneinander bewegenden Maschinenteilen. Dies verringert die Reibung und den Verschleiß der Teile sowie die durch die Reibung entstehende Wärme. So wird ein reibungsloser Betrieb der Maschine gewährleistet und die Lebensdauer der Geräte verlängert. Wird in Unternehmens-Maschinenlager, Siebmaschinenlager sowie in Lagern für große Lüfter und Mühlen eingesetzt. http://yunrun.com.cn/upload/201603/31/201603311017056391.jpg Manuelles System der Ölversorgungsanlage: Schalten Sie alle Schalter im Steuerkasten der Ölversorgungsanlage ein. Stellen Sie außerdem den Schalter „Steuerungsmodus“ SA1 auf die Position „Manuell“ ein (der Schalter SA1 hat drei Einstellungen: „Manuell“, „DCS-Steuerung“ und „PLC-Steuerung“. Je nach gewähltem Steuerungsmodus leuchten die entsprechenden Anzeigen auf dem Bedienpult auf). Stellen Sie den Schalter „Auswahl der Hauptpumpe“ SA2 auf die Position „Pumpe 1“ oder „Pumpe 2“ ein (der Schalter SA2 hat zwei Einstellungen: „Pumpe 1“ und „Pumpe 2“. Je nach gewähltem Steuerungsmodus leuchten die entsprechenden Anzeigen für Pumpe 1 und Pumpe 2 auf). In diesem Fall kann man über die Steuertasten auf dem Panel jeweils die Pumpe 1#, die Pumpe 2# oder den Heizölofen einschalten. Das manuelle System wird hauptsächlich nach der Installation eingesetzt, um die Drehrichtung der Pumpe sowie weitere elektrische Einstellungen zu überprüfen. Im normalen Betrieb wird in der Regel das automatische System verwendet. Ölstation yunrun.com.cn/tech/413.html Automatisches System der Ölstation: Wenn das automatische System in Betrieb ist, gibt es zwei Betriebsmodi – „DCS-Fernsteuerung“ und „lokale Steuerung“. 1. Schließen Sie alle Schalter im Steuerkasten der Ölverdünnungsanlage. Stellen Sie außerdem den Schalter „Steuermodus“ SA1 auf die Position „PLC-Steuerung“ ein – dabei leuchtet das Lämpchen „DCS-Steuerung“. Der Schalter „Hauptpumpe auswählen“ SA2 sollte auf „Pumpe 1#“ oder „Pumpe 2#“ eingestellt werden. Dadurch wird die ausgewählte Pumpe als Hauptölpumpe verwendet und beginnt mit ihrer Arbeit. Der PLC schaltet die Reservepumpen, Heizvorrichtungen usw. automatisch ein und aus, basierend auf Signalen wie Öldruck, Ölstand und Öltemperatur. Zudem regelt er den Betriebszustand der gesamten Ölstation automatisch. Der Betriebszustand kann außerdem über die Anzeigelampen auf dem Bedienpult sowie über DCS-Signale überwacht werden. 2. Wenn das automatische Druckregelsystem der Ölpumpe in Betrieb geht und die Hauptölpumpe nicht ordnungsgemäß funktioniert oder es zu Leckagen im Ölkreislauf kommt, wodurch der Öldruck unter 0,15 MPa fällt, startet die Ersatzpumpe automatisch und arbeitet weiter, bis der Öldruck wieder auf den normalen Wert ansteigt. Wenn der Öldruck nach dem Start beider Pumpen weiterhin zu niedrig ist, gibt das System einen Alarm wegen niedrigen Öldrucks aus, um die Mitarbeiter darauf hinzuweisen, nach Leckagen oder beschädigten Ölpumpen zu suchen. 3. Die Temperatur des Öls im Tank wird durch einen elektromechanischen Bimetallthermometer überwacht. Wenn die Tanktemperatur ≥ 50 °C beträgt, wird ein Alarmsignal an den PLC gesendet. Der PLC steuert anschließend die anderen relevanten Geräte. 4. Zur Messung der Temperatur am Auslass des Tankes wird eine Platinwiderstandssensore verwendet. Das Signal wird an den Temperaturregler weitergeleitet. Wenn die Temperatur am Auslass ≥ 40 °C beträgt, wird ein Alarm ausgelöst. Daraufhin beginnt der Kühler zu arbeiten. Das Alarmsignal wird an den PLC gesendet ； Wenn die Öltemperatur ≥ 60 °C beträgt, wird ein Alarm ausgelöst, der Hauptmotor wird gestoppt und das Alarmsignal wird an den PLC gesendet. 5. Bei Leckagen im Ölsystem sinkt der Ölstand, bei Undichtigkeiten im Ölsystem steigt der Ölstand. Der Alarm für zu niedrigen oder zu hohen Ölstand wird an den PLC übermittelt. Ein zu niedriger Ölstand führt zum Stillstand des Motors, während ein zu hoher Ölstand einen Alarm auslöst. 6. Wenn eines der folgenden Signale ausgelöst wird – Überlast des Motors, Alarm wegen zu hoher Temperatur des Öls, Alarm wegen zu hohem Ölstand oder ein Druckunterschied von ≥0,15 MPa am Eingang und Ausgang des doppelten Netzfilterers – sendet der PLC einen Alarm für einen leichten Fehler aus. Dabei leuchtet die entsprechende Anzeigelampe. 7. Wenn entweder ein Alarm wegen des zu niedrigen Öldrucks am Ausgang der Ölpumpe oder ein Alarm wegen des zu niedrigen Ölstandes ausgelöst wird, sendet die PLC einen Alarm für einen schweren Fehler aus und stoppt gleichzeitig den Betrieb des Hauptgeräts. 8. Wenn die Ölspendestation ordnungsgemäß arbeitet und es keine Alarme gibt, leuchtet das Licht „Ölspendestation in Ordnung“ auf der Bedienfeldkonsole. Gleichzeitig wird ein Signal an das DCS-System gesendet. 9. Während der Betriebszeit des Hauptaggregats darf das Steuerungssystem der Ölversorgungsanlage nicht willkürlich bedient werden, um zu vermeiden, dass die Anlage versehentlich abgestellt wird. Dadurch könnte das Hauptaggregat ohne Schmieröl arbeiten und es könnten Unfälle eintreten. Signale vom Ölstationssystem:
1. Signale, die an das DCS-System gesendet werden: Signale zur Fernsteuerung durch das DCS (Signale werden ausgesendet, wenn der Schalter SA1 in der Steuerposition des DCS ist), Signale dafür, dass die Ölstation ordnungsgemäß funktioniert, Signale dafür, dass die Pumpe Nr. 1 in Betrieb ist, Signale dafür, dass die Pumpe Nr. 2 in Betrieb ist, Signale dafür, dass der Hauptmotor läuft, Signale für leichte Störungen im Ölsystem, Signale für schwere Störungen im Ölsystem, Signale zur Steuerung durch das DCS, Signale dafür, dass das Anlassvorrichtung deaktiviert ist.
2. Signale, die an das Hochdrucksystem des Hauptmotors gesendet werden: Signale von der Ölstation bezüglich des Funktionierens des Öldrucksystems sowie Signale für ernsthafte Störungen im Ölsystem.
3. Signale, die an den PLC gesendet werden: Signale dafür, dass die Ölstation mit Strom versorgt wird, Signale dafür, dass die Pumpe Nr. 1 überlastet ist, Signale dafür, dass die Pumpe Nr. 2 überlastet ist, Signale zum Starten bzw. Stoppen der Niedrigdruckpumpen, Signale zum Starten bzw. Stoppen des Heizers, Signale bei Überschreitung der maximal zulässigen Temperatur am Pumpenausgang, Signale bei Überschreitung der weiteren maximal zulässigen Temperatur am Pumpenausgang, Signale bei Untergang des Ölstandes im Tank, Signale bezüglich des maximalen Füllstands des Tanks, Signale bezüglich der maximal zulässigen Temperatur im Tank, Signale bei Untergang des Öldrucks am Pumpenausgang, Signale bei weiterer Untergang des Öldrucks am Pumpenausgang, Signale zum Testen, Signale zur Abschaltung des Geräuschs, Signale für eine vorzeitige Abschaltung des Hauptmotors usw.