Umwickelungsschweißen

Mehrschichtige Umhüllungsdruckbehälter haben folgende Vorteile: 1. Die Herstellung erfordert geringe Anforderungen – es sind keine komplexen, großen Geräte notwendig. 2. Im Gegensatz zu Einzellagensbehältern werden bei mehrschichtigen Behältern in der Regel Platten mit einer Dicke von etwa 12 mm verwendet. Unabhängig von der Dicke der Wand entstehen somit keine metallurgischen Veränderungen in dieser Richtung. Dadurch ist die Zähigkeit höher und das Risiko eines brüchigen Versagens geringer. Mehrschichtige Druckbehälter sind daher hinsichtlich des Materials sehr zuverlässig und weisen eine hohe Sicherheit auf. 3. Es wird die richtige Verpackungsmethode für die Schichtholzplatten verwendet. Durch den Druck, der durch das Zusammenziehen der Längsschweißnähte der Schichtholzplatten entsteht, wird sichergestellt, dass die Spannungen in der Wand des Zylinders während seiner Nutzung gleichmäßig über die Wandstärke verteilt sind. Dadurch verbessert sich die Spannungssituation im Zylinder. 4. Da die Schweißnähte der einzelnen Schichten bei der Verpackung der Schichtplatten versetzt angeordnet sind, gibt es an der radialen Oberfläche des Zylinders keine zwei aufeinanderfolgenden Schweißnähte. Dadurch ist die Auswirkung der durch die Schweißnähte verursachten Schwächung geringer. 5. Am mehrschichtigen Plattenzylinder befinden sich Durchbruchöffnungen zur Alarmierung bei Beschädigung der Platten. Wenn der innere Zylinder aufgrund von Korrosion undicht wird, kann dies in der Trockenzeit entdeckt und rechtzeitig behoben werden. Ein Merkmal bei der Herstellung von Mehrschichtverpackungskontainern ist, dass der Prozess des Umwickelns der Rohrwand mit Schichten recht aufwendig ist, viel Zeit in Anspruch nimmt und einen langen Produktionszyklus hat. In den letzten Jahren wurden im Inland Maschinen zur Schichtumwicklung entwickelt, die diesen Problemen entgegenwirken. Mit diesen Maschinen können die Schritte wie Positionierung, Vorspannen und festes Umwickeln kontinuierlich durchgeführt werden, wodurch die Effizienz beim Umwickeln erheblich gesteigert wird.

II. Wichtige Kontrollpunkte bei der Herstellung von Platten 1. Oberflächenqualität des Stahlblechs: Es dürfen keine Risse, Kratzer, große Unreinheiten oder Vertiefungen vorhanden sein. Es sollten Maßplatten verwendet werden, wobei eine Plattenbreite von 2 m am geeignetsten ist. 2. Vor der Formung der Stahlplatten müssen diese zunächst ausgeglättet werden. Man kann zwischen den oberen und unteren Walzen der Biegemaschine eine ausreichend dicke Stahlplatte platzieren, anschließend die Schichtplatten unter die obere Platte legen und durch Drehen ausrichten. 3. Nach der Ausrichtung werden an beiden Enden der Stahlplatte jeweils 3 Löcher mit einem Durchmesser von φ50 gebohrt. Diese Löcher dienen sowohl als Leckagesensoren für die Schichtplatten als auch dazu, dass die Klemmen des Verpackungsgeräts die Schichtplatten festhalten können. Die Abmessungen der Löcher von 3 bis φ50 vom Plattenrand aus müssen den Schnittspalt mit einbeziehen. Im Allgemeinen, ohne Berücksichtigung eines Vorbiegungs- und Schneidrests, beträgt die Entfernung vom Rand bis zum Zentrum des φ50-Löchers 90 mm. Die Löcher sind symmetrisch angeordnet; das Zentrum des φ50-Löchers liegt 700 mm von den beiden φ50-Löchern entfernt. 4. Die Ränder jeder Platte müssen vorab gebogen werden. Nach der Vorkrümmung werden die geraden Kanten abgeschnitten, gleichzeitig wird die Schneidkante bearbeitet und anschließend wird das Teil in eine Rundform gebracht. 5. Bei der Biegung der Schichtholzplatten müssen entsprechend den jeweiligen Positionen der Platten theoretische Abmessungen verwendet werden, um Biegemuster herzustellen (δ = 1,5 mm). Diese Muster sollten aus verzinktem Eisenblech hergestellt werden. 6. Sowohl die Innenseite als auch die Außenseite der Schichtholzplatten müssen geschliffen werden, um Rost zu beseitigen. Um die Bearbeitung beim Entrosten zu erleichtern, wird in der Regel nach dem Falten der Bleche mit Schleifen entrostet. 7. Die tatsächlichen Herstellungsabmessungen jeder Schichtplatte müssen den tatsächlichen Abmessungen der vorherigen Schichtplatte entsprechen – nachdem diese verpackt, verschweißt und auf ihre Konformität überprüft wurde. 8. Um zu gewährleisten, dass die Schweißnähte zwischen den Schichtplatten übereinander liegen, müssen die Linien für die Verteilung der Schweißnähte in der darüberliegenden Schichtplatte anhand der Schweißnähte der unteren Schichtplatte festgelegt werden. Die versetzte Anordnung der Längsnahtnähte muss den Vorgaben von HG3129‑1998 sowie den Anforderungen des Entwurfs entsprechen.

Drei, Prozess der Verpackung der Schichtplatten sowie Qualitätskontrolle: 1. Die „Vorrichtungen zur Stabilisierung des Inneren Rohrs“ müssen gemäß den Anforderungen der Fertigungsanleitung an der vorgesehenen Stelle und in der erforderlichen Anzahl im Inneren Rohr installiert werden. In der Breite jeder Schichtplatte sollten in der Regel mindestens 2 befinden. 2. Die bereits in Form gebrachten und nach der Rostentfernung überprüften Einzelplatten werden mit einem Gerät auseinandergezogen (elastisch auseinandergezogen) und anschließend auf den Innenzylinder aufgezogen (oder auf die bereits verpackten Platten). Jede Schicht wird auf einmal vollständig eingesetzt. 3. Anschließend wird die Stahlseil umgelegt, und während das Vorspannungsgerät der Verpackungsmaschine zum Anziehen verwendet wird, wird der Zylinder hin und her gedreht. Die Spalte zwischen den Schweißnähten wird angepasst; bei den Längsschweißnähten beträgt die gewünschte Spaltweite in der Regel 6–14 mm, bei den Ringverschweißungen 6–8 mm. Bei der Bestimmung der tatsächlichen Abmessungen wird in der Regel mit 10 mm gerechnet – dies hängt von der Schweißverfahren ab. Nach der Vorverstärkung können an den Öffnungen jeder Schichtplatte mindestens 4 Verstärkungsplatten punktiert verschweißt werden. Anschließend wird die Vorspannzange gelöst, um die nächste Schichtplatte vorzuspannen. 4. Die Länge des Stahlseils zur Vorspannung muss anhand der folgenden Parameter bestimmt werden: (1) Die theoretische Außendurchmessergröße der einzelnen Schichten der Umwickelungsvorrichtung; (2) Die geeignete Höhe der Formarmen der Umwickelungsmaschine; (3) Der Bewegungsbereich der Vorspannvorrichtung; (4) Die Unterstützungsbedingungen des Schweißtisches usw. Bei der Befestigung und Spannung der jeweiligen Schichten der Geräte muss die Länge der erforderlichen Stahlseile einzeln berechnet werden. Anschließend wird, unter Berücksichtigung des Bewegungsbereichs der Spannvorrichtung der Befestigungsmaschine, das Stahlseil in Kategorien wie 1#, 2#, 3#, 4# usw. eingeteilt. Dabei wird auch festgelegt, für welche Anwendungen jedes Stahlseil geeignet ist. Dies wird in den Bedienanleitungen jeder Befestigungsanlage klar angegeben.

5. Wenn die Schichtplattenverpackungsmaschine mit der Verfestigung beginnt, werden zunächst die Klammern der Maschine in die im Plattenkopf vorhandenen, vorab gleichmäßig angeordneten Bohrungen mit einem Durchmesser von φ50 eingesetzt. Anschließend wird die Ölpumpe eingeschaltet, um den Druck schrittweise zu erhöhen. Der Druckmesser auf der Bedienkonsole zeigt dabei den tatsächlichen Druck während des Betriebs an

7. Schweißen und Prüfen von Schweißnähten 7.1 Es wird strikt nach den vorgeschriebenen Schweißverfahren vorgegangen. In der Regel werden zunächst alle Längsschweißnähte hergestellt, sodass die Schichtplatten weiter zusammengezogen werden können. Anschließend werden nacheinander die Ringverschweißungen durchgeführt. 7.2 Es kann entweder manuelle Schweißung oder automatische Schweißung mit Unterstrom verwendet werden. 7.3 Es sollte eine sinnvolle Reihenfolge bei der Schweißung eingehalten werden, um zu vermeiden, dass das Schweißen nur an einer Stelle dazu führt, dass die Punktschweißstellen an den anderen Stellen zerstört werden. IV. Nachbearbeitung der Überhöhung an den Schweißnähten der Schichtplatten 1. Nachdem alle Schweißarbeiten abgeschlossen sind und die Stellen vollständig abgekühlt sind, wird die überstehende Masse entfernt. Anschließend wird die Oberfläche mit einer Schleifmaschine nachbearbeitet, sodass sie mit der Krümmung der Zylinderwand übereinstimmt. In der Regel werden pneumatische Schleifwerke verwendet, um manuell zu schleifen. 2. Dieser Arbeitsgang muss sorgfältig durchgeführt werden – während des Schleifens sollte mit geeigneten Werkzeugen die Krümmung sowie Geradlinigkeit der Schweißnaht überprüft werden. Es darf auf keinen Fall vorkommen, dass Schweißnähte höher sind als das Grundmaterial. Das Schleifen mit einer Kornscheibe ist strengstens verboten. Die Qualität der Schleifarbeit hat direkten Einfluss auf das Schweißen der darunterliegenden Schichten.

Ich habe einen Mixbehälter gesehen, dessen Außenwand mit einer Stahlplatte umhüllt war – das geschah hauptsächlich, um starke Abnutzung und Korrosion zu vermeiden.

Solche Geräte werden in der Regel mit einer sogenannten Auskleidung versehen – es wird eine Schicht aus Edelstahl oder einem abriebfesten Material im Inneren angebracht