Die umfassendste Analyse von Pumpenfehlern – Zusammenfassung durch Experten

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Analyse der Ursachen dafür, dass die Wasserpumpe kein Wasser herausbringt: Es befindet sich Luft im Einfüllrohr sowie im Pumpenkörper. (1) Vor dem Starten der Saugpumpe wurde nicht genug Wasser eingefüllt. Manchmal scheint es, als wäre das Wasser bereits durch die Entlüftungsöffnung wieder herausgeflossen. Doch der Pumpenarm dreht sich nicht, sodass die Luft nicht vollständig entfernt werden kann. Dadurch bleibt etwas Luft im Einfüllrohr oder im Pumpenkörper zurück. (2) Der horizontale Abschnitt des Eingangsschlauchs, der mit der Wasserpumpe in Berührung kommt, muss in Richtung gegen den Wasserfluss eine Neigung von mindestens 0,5 % aufweisen. Das Ende, das mit dem Eingang der Wasserpumpe verbunden ist, sollte am höchsten liegen – es darf nicht völlig horizontal sein. Wenn sie nach oben gebogen ist, bleibt Luft im Einfüllrohr zurück, was die Vakuumstärke im Rohr und in der Pumpe verringert und die Wasseraufnahme beeinträchtigt. (3) Bei Zentrifumpumpen mit einem einzigen Verdichtungsstufe ist das Füllmaterial aufgrund der langjährigen Nutzung abgenutzt oder zu locker angebracht. Dadurch strömt viel Wasser aus den Zwischenräumen zwischen dem Füllmaterial und dem Lager des Pumpenwellen. Infolgedessen kann Luft von außen in den Inneren der Pumpe eindringen, was die Wasserpumpe beeinträchtigt. (4) Da die Wassereinleitungsrohre über einen langen Zeitraum unter Wasser waren, entstanden durch Korrosion der Rohrwände Löcher. Wenn die Pumpe in Betrieb ist, sinkt der Wasserspiegel stetig. Sobald diese Löcher an die Oberfläche kommen, kann Luft durch sie in die Wassereinleitungsrohre eindringen. (5) Risse an den Biegungen des Wassereinlassrohrs sowie kleine Spalten an der Verbindung zwischen dem Wassereinlassrohr und der Pumpe können dazu führen, dass Luft in das Wassereinlassrohr gelangt. Niedrige Drehzahl der beiden Wasserpumpen (1) Menschliche Faktoren. Einige Nutzer setzten aufgrund eines defekten Serienmotors einfach einen anderen Elektromotor ein, was dazu führte, dass die Durchflussmenge gering war, der Druck niedrig ausfiel – oder sogar kein Wasser mehr gepumpt werden konnte. (2) Mechanische Defekte an der Pumpe selbst. Wenn die Feststellmuttern zwischen dem Laufrad und der Pumpenwelle locker werden oder wenn sich die Pumpenwelle verformt, kann das dazu führen, dass sich das Laufrad verschiebt. Dadurch kommt es zu Reibung mit dem Pumpenkörper – oder es werden die Lager beschädigt. All das kann dazu führen, dass die Drehzahl der Pumpe sinkt. (3) Die Reparatur des Antriebsmechanismus funktioniert nicht. Der Elektromotor verliert seine Magnetisierung, weil die Spulen zerstört werden. Auch Änderungen bei der Anzahl der Spulenschleifen, dem Drahtdurchmesser oder der Verbindungsart während der Reparatur können dazu führen, dass sich die Drehzahl der Wasserpumpe ändert. Zudem können Faktoren wie Fehler, die bei der Reparatur nicht vollständig beseitigt werden, ebenfalls zu einer Änderung der Drehzahl führen. Die Saughöhe der drei Wasserpumpen ist zu groß. Einige Wasserquellen liegen in größerer Tiefe, während die Umgebung einiger Quellen flacher ist. Dabei wird die zulässige Saughöhe der Pumpen ignoriert – mit dem Ergebnis, dass nur wenig Wasser aufgesaugt werden kann oder überhaupt kein Wasser. Man sollte wissen, dass die erreichte Vakuumstärke am Einlass einer Saugzentralpumpe begrenzt ist. Die Saughöhe im absoluten Vakuum beträgt etwa 10 Meter Wassersäule – doch eine Pumpe kann kein absolutes Vakuum erzeugen. Außerdem kann ein zu hohes Vakuum dazu führen, dass das Wasser in der Pumpe verdampft, was der Funktionsfähigkeit der Pumpe abträglich ist. Daher hat jede Zentrifugalpumpe ihre maximale zulässige Saughöhe, die in der Regel zwischen 3 und 8,5 Metern liegt. Beim Einbau der Wasserpumpe darf man keinesfalls nur auf Bequemlichkeit und Einfachheit achten. Der Widerstand in den Ein- und Auslassrohren für das Wasser ist zu hoch. Einige Nutzer haben festgestellt, dass trotz der Tatsache, dass die vertikale Entfernung vom Reservoir oder Wasserturm bis zur Wasseroberfläche noch etwas geringer ist als die Förderhöhe der Zentrifugalpumpe, die Menge des gepumpten Wassers dennoch gering ist – oder es gelingt überhaupt nicht, Wasser zu pumpen. Der Grund dafür ist oft, dass die Rohrleitungen zu lang sind und es viele Biegungen gibt, wodurch im Rohrsystem erhebliche Widerstände entstehen. Der Grund dafür ist oft, dass die Rohrleitungen zu lang sind und es viele Biegungen gibt, wodurch im Rohrsystem erhebliche Widerstände entstehen. Im Allgemeinen weist eine 90-Grad-Biegung einen höheren Widerstand auf als eine 120-Grad-Biegung. Jede 90-Grad-Biegung verursacht einen Hubverlust von etwa 0,5–1 Meter. Der Widerstand über eine Strecke von 20 Metern kann zu einem Hubverlust von etwa 1 Meter führen. Außerdem ändern einige Benutzer willkürlich den Durchmesser der Ein- und Auslassrohre der Pumpe, was ebenfalls einen Einfluss auf die Förderhöhe hat. Einfluss anderer Faktoren (1) Die Bodenklappe lässt sich nicht öffnen. In der Regel liegt es daran, dass die Wasserpumpe zu lange stillgelegt wird – dadurch kleben die Dichtungen der Bodenventile fest. Bodenventile ohne Dichtungen können außerdem rosten. (2) Das Filternetz der Bodenventilklappe ist verstopft ； Oder die Bodenventile können zu einer Verstopfung des Filters durch den Schlamm im Wasser führen. (3) Die Rotorblätter sind stark abgenutzt. Die Laufradblätter verschleißen durch langjährige Nutzung und beeinträchtigen so die Leistung der Wasserpumpe. (4) Wenn bei der Schiebetürventil oder dem Rückflussverhinderer ein Defekt auftritt oder er verstopft, kann dies zu einer Verringerung des Durchflusses führen – im schlimmsten Fall wird kein Wasser mehr zugeführt. (5) Lecks in den Exportrohren können ebenfalls die Menge des abgepumpten Wassers beeinflussen. Sechs gängige Methoden zur einfachen Diagnose von Gerätefehlern. Zu den üblichen Methoden zur einfachen Überwachung des Zustands gehören insbesondere die Auskultation, die Berührungskontrolle sowie die Beobachtung. 1. Auskultation: Wenn die Ausrüstung ordnungsgemäß funktioniert, weisen die dabei entstehenden Geräusche stets eine bestimmte Melodie und Rhythmik auf. Sobald man sich mit diesen normalen Melodien und Rhythmen vertraut gemacht hat, kann man mithilfe des Hörfunksinns erkennen, ob vom Gerät ungewöhnliche, laute oder störende Geräusche ausgehen. So lässt sich feststellen, ob im Inneren des Geräts Probleme wie Lockerungen, Stöße oder Ungleichgewichte vorliegen. Man kann die Teile mit einem Hammer anschlagen und prüfen, ob es dabei Geräusche von Rissen gibt – so lässt sich feststellen, ob es zu Rissen gekommen ist. Ein elektronischer Stethoskop ist ein Sensor für Schwingungsbeschleunigung. Es wandelt den Schwingungszustand der Anlage in elektrische Signale um und verstärkt diese. Die Arbeiter hören mit Kopfhörern die Schwinggeräusche der laufenden Anlage, um eine qualitative Messung des Geräuschs durchzuführen. Durch das Messen der Signale am selben Messpunkt zu verschiedenen Zeiten, bei derselben Drehzahl und unter denselben Betriebsbedingungen sowie deren Vergleich wird festgestellt, ob es bei der Anlage zu Störungen kommt. Wenn bei den Kopfhörern ein klarer, schriller Ton zu hören ist, deutet das auf eine hohe Schwingfrequenz hin. In der Regel liegt das an lokalen Defekten oder kleinen Rissen in Bauteilen, die relativ klein sind, aber eine hohe Festigkeit aufweisen. Wenn aus den Kopfhörern ein dumpfer, tiefer Lärm zu hören ist, bedeutet das, dass die Schwingungsfrequenz niedrig ist. In der Regel handelt es sich dabei um Teile mit relativ großen Abmessungen und geringerer Stärke, bei denen es große Risse oder Mängel gibt. Wenn der Lärm, der über die Kopfhörer zu hören ist, stärker wird als normal, deutet das darauf hin, dass sich ein Defekt entwickelt. Je lauter der Lärm ist, desto ernster ist der Defekt. Wenn der Lärm, der über die Kopfhörer zu hören ist, unregelmäßig und in Abständen auftritt, deutet das darauf hin, dass ein Teil oder eine Komponente locker ist. 2. Berührungsmessung: Mit dem Tastsinn der Hand kann man die Temperatur, Vibrationen sowie Veränderungen in den Abständen des Geräts überwachen. Die Nervenfasern in den Händen sind empfindlich gegenüber Temperatur und können Temperaturen bis zu 80 °C recht genau erkennen. Wenn die Temperatur des Bauteils bei etwa 0 °C liegt, ist es kalt im Griff; bei längerem Berühren entsteht ein stechender Schmerz. Bei etwa 10°C ist die Oberfläche kühl anzufassen, ist aber im Allgemeinen erträglich. Bei etwa 20°C ist die Oberfläche etwas kalt; mit zunehmender Kontaktzeit wird sie allmählich wärmer. Bei etwa 30°C ist die Oberfläche leicht warm und fühlt sich angenehm an. Bei etwa 40°C ist die Oberfläche warm anzufassen und gibt ein leicht brennendes Gefühl. Bei etwa 50°C ist die Oberfläche recht heiß zum Anfassen; wenn man mit der Handfläche länger darauf drückt, entsteht ein Schweißgefühl. Bei etwa 60°C ist die Oberfläche sehr heiß, lässt sich aber in der Regel für 10 Sekunden ertragen. Bei etwa 70°C ist die Berührung brennend schmerzhaft, man kann sie in der Regel nur etwa 3 Sekunden lang ertragen, und die berührte Stelle der Hand wird schnell rot. Beim Berühren sollte man zunächst einmal kurz berühren und anschließend nochmals genauer berühren, um die Temperaturerhöhung des Bauteils abschätzen zu können. Durch Schütteln des Bauteils mit der Hand kann man die Größe der Lücke von 0,1 mm bis 0,3 mm feststellen. Durch Berühren der Komponenten mit der Hand kann man die Schwankungen der Vibrationstärke sowie das Vorhandensein von Erschütterungen wahrnehmen, außerdem den Bewegungsablauf des Laufblechs. Durch die Messung der Oberflächentemperatur von Komponenten wie Wälzlager, Schmierlager, Hauptwellengehäuse und Elektromotoren mit einem Thermometer, ausgestattet mit einer Oberflächen-Thermoelement-Sonde, sind schnelle Erkennung des Ortes von Temperaturanomalien, genaue Daten sowie ein einfacher Messvorgang möglich. 3. Beobachtungsmethode: Mit dem Blick kann man überprüfen, ob es an den Komponenten der Ausrüstung Lockerungen, Risse oder andere Schäden gibt ； Man kann überprüfen, ob die Schmierung in Ordnung ist, ob es zu trockenem Reiben sowie zu Tropfen- oder Leckagen kommt ； Es ist möglich, die Menge, Größe sowie Eigenschaften der Metallpartikel in den Ablagerungen im Tank zu überprüfen, um so den Verschleiß der entsprechenden Bauteile beurteilen zu können ； Es ist möglich, zu überwachen, ob sich die Geräte normal bewegen und ob es irgendwelche Anomalien gibt ； Man kann die verschiedenen Anzeigen auf dem Gerät betrachten, die den Betriebszustand des Geräts anzeigen. So lässt sich erkennen, wie sich die Daten verändern. Mit Messwerkzeugen sowie durch direkte Beobachtung des Zustands der Oberfläche kann die Produktqualität überprüft und der Betriebszustand des Geräts beurteilt werden. Durch eine umfassende Analyse der verschiedenen Beobachtungsergebnisse lässt sich beurteilen, ob es bei der Anlage einen Defekt gibt, wo sich dieser befindet, wie schwerwiegend er ist und welche Ursachen er hat. Eine einfache Methode zur Überwachung des Verschleißzustands besteht darin, mithilfe von Geräten die aus dem Schmieröl der Anlagen gewonnenen Verschleißpartikel zu untersuchen – dabei wird die Magnetstopfen-Methode verwendet. Sein Prinzip besteht darin, einen magnetischen Stift in das Schmieröl einzuführen, um die durch Abnutzung entstehenden eisernen Partikel aufzusammeln. Anhand eines Mikroskops oder direkt mit bloßem Auge kann man dann die Größe, Anzahl und Form dieser Partikel beobachten, um so den Grad der Abnutzung der Oberfläche der Maschinenteile zu bestimmen. Mit der Magnetstopfen-Methode kann man die größeren Korngrößen feststellen, die in einem späten Stadium der Abnutzung von Maschinenelementen auftreten. Beim Beobachten zeigen kleine Schleifkörner in geringer Anzahl an, dass die Anlage ordnungsgemäß funktioniert ； Sollten große Schleifkörner festgestellt werden, muss man darauf achten und den Betriebszustand der Anlage genau überwachen ； Wenn mehrmals in Folge große Partikel festgestellt werden, ist das ein Anzeichen dafür, dass ein Defekt bevorsteht. In diesem Fall muss die Anlage umgehend stillgelegt werden, um den Fehler zu finden und zu beheben. Es wurde sehr detailliert erklärt – bei diesen Diagnosemethoden ist eine langfristige Erfahrungsaufbauzeit erforderlich, um genaue Entscheidungen treffen zu können. Zur Ergänzung: Bei der Auskultation kann man die Spitze eines Schraubendrehers (oder einen Metallstab) auf den zu untersuchenden Bereich richten, den Schraubendreher mit der Hand festhalten und aufmerksam zuhören. So können einige Störgeräusche herausgefiltert werden. Training zur Temperaturerkennung durch Berührung: Mit einem Knoten-Thermometer werden die Temperaturen von 50 Grad, 60 Grad, 70 Grad und 80 Grad auf der Oberfläche des Metalls gemessen. Bei niedrigen Temperaturen kann man beobachten, wie lange die Hand in Berührung mit der Oberfläche bleiben kann – anhand dieser Zeitdauer lässt sich dann die Temperatur bestimmen. Wenn bei höheren Temperaturen die Oberfläche nicht berührt werden kann, kann man ein paar Tropfen Wasser darauf geben, um den Verdunstungsprozess zu beobachten, und diese Zustände anschließend merken. Bei der Diagnose von Geräten wird dies verwendet, um präzisere Einschätzungen zu erzielen. Die Beurteilung der Temperatur am Gefühl habe ich im Buch „Handbuch zur Installation, Inbetriebnahme, Überwachung und Fehlerdiagnose sowie zum Wartungsmanagement moderner mechanischer und elektrischer Anlagen“ gelesen. Allerdings denke ich, dass die Toleranzfähigkeit von Person zu Person unterschiedlich sein kann. Es ist daher genauer, wie es der Hauptmoderator vorschlägt – man sollte selbst eine Beurteilung anstellen. Fehlerbehebung bei Ausfall von sieben Wasserpumpen 1: Fehlerbeschreibung Seit Inbetriebnahme der 125-MW-Anlage im Kraftwerk treten gelegentlich Probleme auf: Die Wasserpumpen schalten zwar ein, fallen aber sofort wieder aus – es werden dabei keine Signalrelais ausgelöst. Nach Ausschluss eines Fehlers im Schaltermechanismus wurden Kabel, die Verbindungen im Sekundärkreis sowie alle Relais und ihre Einstellungen auf normale Funktionsfähigkeit überprüft. In solchen Fällen gelingt der erneute Start in der Regel erfolgreich. Später wurde vermutet, dass es an einem Softwarefehler des DCS-Systems lag, doch auch beim Arbeiten am Bedienpult trat dieses Phänomen weiterhin auf. 2: Experimentelle Ursachenforschung Um die Ursache dieses Phänomens herauszufinden, werden während des Schaltvorgangs die Veränderungen der verschiedenen Messgeräte beobachtet, um festzustellen, was zum Auslösen des Ausschaltens geführt hat. In dem Test überwacht der Voltmeter den Auslösekreis des Mikrocomputers, der Milliamperemeter die Funktionsweise der Differenzrelais 1cj und 2cj, und der Strommeter den Schutzkreis für thermische Bedingungen. Nachdem die Messgeräte angeschlossen worden waren, wurde die Wasserpumpe gestartet. Nach einiger Zeit des Testens fiel die Pumpe schließlich sofort aus. Gleichzeitig zeigte sich eine Bewegung des Zeigers des Milliammeter. Die anderen Überwachungsmessgeräte reagierten nicht. Auch der neu eingebaute Signalrelais-Typ X JL-0025/31 1XJ funktionierte nicht mehr – das deutet darauf hin, dass der Ausfall durch den Differenzschutz verursacht wurde. 3: Ursachenanalyse Bei einem Auslösen der Differenzialschutzfunktion wird zunächst vermutet, dass es innerhalb des geschützten Geräts einen Defekt gibt. Bei den üblichen Überprüfungen waren der Wasserpumpenmotor sowie seine Kabel in Ordnung. Der Differenzrelais funktionierte einwandfrei, und die Polverbindungen des Stromwandler waren korrekt. Nach Ausschluss von Gerätefehlern und Verbindungsfehlern tritt der Differenzschutz während des Anlaufs des Motors in Aktion, was darauf hindeutet, dass der Differenzstrom im Differenzschaltkreis während dieses Vorgangs den Einstellwert des Differenzrelais überschreitet. Unter normalen Bedingungen gibt es hauptsächlich zwei Gründe für einen Unterschiedsstrom im Differenzschaltkreis: Erstens liegen unterschiedliche Verhältnisse der Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten des Motors vor, wodurch ein sehr kleiner Unterschiedsstrom entsteht. Dieser Unterschiedsstrom beträgt weniger als 5% des Nennstroms des Motors, id. Zweitens kann auch der Unterschied in der Sekundärlast der Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten zu einem Unterschied im Übersetzungsverhältnis führen, wodurch ein Unterschiedsstrom entsteht. In der Differenzschutzschleife des Wasserpumpenmotors liegt die Unterschiede in der Last der Stromwandler lediglich im unterschiedlichen Länge der Sekundärkabel – etwa 50 m. Bei der Nennstromstärke beträgt der Leistungsverbrauch des Differenzrelais nicht mehr als 3 VA; die Sekundärlast ist also nicht groß. Bei der Überprüfung stellte sich heraus, dass die Stromwandler für den Differenzschutz des Pumpenmotors an beiden Enden vom Typ LMZBJ-10 sind. Sie haben eine Schutzklasse B, eine Leistungsfähigkeit von 15-fach der Nennstromstärke, ein Übersetzungsverhältnis von 600/5 sowie eine Kapazität von 40 VA. Damit erfüllen sie voll und ganz die Anforderungen der sekundären Lasten. Die obige Analyse basiert auf normalen Betriebsbedingungen; bei dem Start des Motors ist die Situation jedoch anders. Beim Starten des Motors ist der Strom sehr hoch, wodurch die Stromwandler an den Anfangs- und Endseiten möglicherweise gesättigt werden. Aufgrund der unterschiedlichen Magnetisierungs Eigenschaften der einzelnen Stromwandler kann der sekundäre Differenzstrom dann sehr groß sein. Gemäß den Anleitungshinweisen für den differenziellen Relais Typ LCD-12 der Fabrik in Acheng beträgt der Einstellwert der Schaltstromstärke des Relais izd = △i1 × kk × in/n = 0,06 × 3 × 356/120 = 0,534 A. Dabei gilt: △i1 ist der maximale Fehler bei normaler Betriebsweise der Stromwandler an den Anfangs- und Endpunkten – dieser Wert liegt zwischen 0,04 und 0,06 ； kk – Zuverlässigkeitskoeffizient, 2–3 ； in—Nennstrom des Motors ； n – Übersetzungsverhältnis des Stromwandler. Es sollte auf der Stelle von 1,0a eingestellt werden. Bei der Verwendung von Transformatorn der Klasse B wird die Schaltstromgrenze des Differenzrelais auf 1,5 A eingestellt. Bei einem Bremskoeffizienten von 0,4 tritt das Differenzschutzsystem dennoch gelegentlich während des Anlaufs des Motors in Aktion. Der Grund dafür ist, dass die Magnetisierungseigenschaften der Transformatoren der Klasse B an einem niedrigen Punkt saturieren und somit eine geringe Widerstandsfähigkeit gegen Sättigung aufweisen – was den Anforderungen des Differenzrelais nicht entspricht. In der Regel wird verlangt, dass die Stromwandler in den Differenzschutzschaltungen der Klasse d verwendet werden. Wandler der Klasse d haben einen höheren Sättigungspunkt und säuern daher weniger leicht aus. Dadurch kann der Differenzstrom, der beim Starten des Motors durch die Differenzschaltung fließt, verringert werden. Nach dem Austausch gegen einen Stromwandler der Klasse D und der Einstellung der Schaltstromschwelle des Differenzrelais auf 1,0 A bei einem Bremskoeffizienten von 0,4 trat kein weiterer Fehler mehr auf, bei dem der Schalter beim Einschalten sofort auslief. Bewältigung und Analyse von Fehlern bei den mechanischen Dichtungen von Acht-Wasserpumpen. Eine mechanische Dichtung wird auch als Enddichtung bezeichnet. Sie funktioniert durch den Druck von Federn sowie des Dichtmittels – dadurch entsteht auf der Kontaktfläche zwischen dem rotierenden und dem feststehenden Ring eine ausreichende Druckkraft, wodurch diese beiden Endflächen eng zusammengepresst werden. Zwischen den Endflächen bleibt eine äußerst dünne Ölschicht. Dadurch entsteht beim Durchfluss des Mediums ein großer Widerstand, der ein Auslaufen der Flüssigkeit verhindert und so eine Abdichtung gewährleistet. Gleichzeitig dient diese Ölschicht dazu, den beweglichen und den festen Ring zu schmieren. Bei richtiger Einstellung kann es völlig leckfrei sein. 1 Eigenschaften der mechanischen Dichtung von Wasserpumpen Die Hauptvorteile der mechanischen Dichtung von Wasserpumpen sind eine zuverlässige Abdichtung sowie sehr geringe Leckagen über einen langen Einsatzzeitraum hinweg ； Lange Nutzungsdauer, in der Regel etwa 5 Jahre ； Lange Wartungszyklen. Doch die mechanischen Dichtungen sind komplex aufgebaut, erfordern eine hohe Präzision bei der Herstellung und Montage sowie hohe Kosten. Zudem werden hohe technische Anforderungen an die Wartungspersonal gestellt. Da die in den Ölleitungen verwendeten mechanischen Dichtungen immer eingebaut sind, muss bei deren Reparatur oft die Ölpumpe demontiert werden – was viel Arbeit bedeutet. Daher ist es sehr wichtig, die zuverlässige Funktionsfähigkeit der mechanischen Dichtung zu gewährleisten und deren Lebensdauer zu verlängern. 2 Häufige Probleme bei den mechanischen Dichtungen von Wasserpumpen Im Betrieb treten bei den mechanischen Dichtungen hauptsächlich Probleme wie ein zu hoher Leckagegrad sowie zu hohe Temperaturen auf. Berühren Sie die Dichtungskappe der Maschine mit der Hand – wenn man sie nicht festhalten kann, bedeutet das, dass die Temperatur zu hoch ist. Die Leckmenge auf jeder Seite sollte 60 Tropfen pro Minute nicht überschreiten. Wenn es zu einem fließenden Strom kommt, bedeutet das, dass die Leckmenge zu hoch ist. In diesem Fall kann festgestellt werden, ob weiterhin eine Überwachung des Betriebs notwendig ist ； Wenn Öl nach außen spritzt, muss die Maschine umgehend abgestellt und überprüft werden. 3 Ergriffene Kontrollmaßnahmen 3.1 Gewährleistung der Qualität der Bauteile Mechanische Dichtungen müssen vor der Auslieferung auf ihre Dichtigkeit getestet werden, und es muss ein Zertifikat vorliegen. Durch den langfristigen Betrieb verschleißen der bewegliche und der stationäre Ring eines mechanischen Verschlusses. Auch die Federn sowie der Achsen können durch Rost und Abnutzung beschädigt werden. Zudem können die Dichtungsringe abgenutzt, veraltet oder verformt werden – all das kann zu Leckagen führen. In solchen Fällen muss der Verschluss repariert oder durch neue Teile ersetzt werden. Die Dichtflächen des beweglichen und des festen Rings dürfen keine Risse, abgebrochene Kanten, Kratzer, Unreinheiten, Überstände oder eine ungleichmäßige Abnutzung aufweisen. Kratzer und Unreinheiten dürfen die gesamte Dichtfläche nicht durchziehen. Wenn reparierte Rotations- und Statischeringe verwendet werden, muss die Summe der Höhen der Vorsprünge dieser Ringe mindestens 3 mm betragen, wobei die Höhe eines einzelnen Vorsprungs mindestens 1 mm sein muss, um eine Beeinträchtigung der Wärmeableitung zu vermeiden. Nach der Montage des beweglichen Rings muss sichergestellt sein, dass er sich frei auf der Achse bewegen kann. Wenn der bewegliche Ring gegen die Feder gedrückt wird, muss er wieder frei zurückfedern können, damit der vertikale und parallele Abstand zwischen dem beweglichen und dem festen Ring erhalten bleibt. Die Spezifikationen der Dichtungsringe für den beweglichen und den festen Ring entsprechen den Vorgaben in den Plänen. Die Oberfläche darf keine Beschädigungen aufweisen, sowie keine Unregelmäßigkeiten in der Dicke oder Härte. Bei einer Generalreparatur müssen die Dichtungsringe ausgetauscht werden. Die Außenseite der Federn ist sauber und rostfrei. Vor der Verwendung müssen Länge und Form überprüft sowie Drucktests durchgeführt werden. Der Druckunterschied bei der vorgeschriebenen Kompressionslänge muss für jede Gruppe von Federn den Anforderungen entsprechen, ebenso wie die Druckabweichung bei derselben Kompressionslänge. Die Toleranz für die freie Länge darf 0,5 mm nicht überschreiten. Die Kompression darf weder zu groß noch zu klein sein; die zulässige Abweichung beträgt ±2 mm. Die Dichtungshülle und der Pumpenachse dürfen nicht aus dem gleichen Material bestehen. Die Toleranz bezüglich der Parallelität der beiden Endflächen sowie bezüglich der Nichtsenkrechtigkeit zur Achse darf ±0,20 mm nicht überschreiten. 3.2 Sicherstellung einer ausreichenden Kühlung und Schmierung: Die Öffnungsgrad der Regelventile in den Kühlleitungen muss angepasst werden, damit die Kühlleitungen des mechanischen Verschlusses frei bleiben. Wenn das Pumpenwasser verwendet wird, muss das Entlüftungsventil geöffnet werden, um die Gase im Verschlussraum abzulassen. 3.3 Gewährleistung der Montagegenauigkeit Bei dem Demontieren und Montieren des mechanischen Dichtungsmechanismus der Wasserpumpe müssen die beweglichen und unbeweglichen Teile gründlich gereinigt werden. Zudem sollte eine kleine Menge sauberen Schmieröls auf den Reibflächen aufgetragen werden. Sowohl der Hochdruck- als auch der Niedruckbereich müssen berücksichtigt werden. Es ist strengstens verboten, die Teile gegeneinander zu stoßen. Beim Einbau des Statorring-Dichtungsdeckels muss gleichmäßig Kraft angewendet werden, um eine Verbiegung zu vermeiden. Mit einem Feinmessschraubendreher sollte überprüft werden, dass die Abweichungen in den Richtungen oben, unten, links und rechts nicht größer als 0,05 mm sind ； Überprüfen Sie den Passungsspielraum zwischen dem Verschluss und dem Außendurchmesser der Welle – er sollte überall gleichmäßig sein. Die zulässige Abweichung an jedem Punkt darf 0,1 Ram nicht überschreiten. Die Radialauslenkung der Pumpenwelle an der Stelle des mechanischen Dichtungsanbaus der Wasserpumpe darf 0,05 mm nicht überschreiten. Bevor der Pumpendeckel sowie die Dichtungsabdeckungen angebracht werden, müssen die Montageabmessungen des mechanischen Dichtungssystems sorgfältig überprüft werden. Falls die Abmessungen nicht den Anforderungen entsprechen, können Stahlpolster zwischen den Achsschalen verwendet werden, um die Abstände anzupassen. Dabei muss die Genauigkeit der Stahlpolster hoch sein – der Dickeunterschied darf 0,01 mm nicht überschreiten. Die Messungen des radialen Spielraums der mechanischen Dichtungshülle sowie des Endspielraums der Dichtflächen entsprechen den Anforderungen. Bei mechanischen Dichtungen, die bereits in Betrieb waren und bei denen die Verschraubung locker wurde, wodurch sich die Dichtflächen verschieben konnten, müssen die Teile des beweglichen und des festen Rings ausgetauscht werden. Es darf auf keinen Fall versucht werden, sie erneut anzuziehen und weiterzuverwenden. Denn nach einer solchen Lockerung ändert sich die ursprüngliche Bewegungsbahn der Reibflächen, wodurch die Dichtigkeit der Kontaktflächen leicht beeinträchtigt werden kann. 4.4 Anpassung des Drucks an der Endfläche Der Druck an der Endfläche ist ein wichtiger Parameter, der die Dichtigkeit sowie die Lebensdauer des Verschlusses beeinflusst. Er hängt von der Konstruktion des Verschlusses, der Größe der Federn sowie vom Druck des Mediums ab. Eine zu hohe Druckkraft an der Endfläche verschlechtert das Reibpaar ； Bei zu niedrigem Druck kommt es leicht zu Leckagen; in der Regel gibt der Hersteller einen geeigneten Bereich an. Der Druck auf der Endfläche beträgt in der Regel 3–6 kg/cm². Die Anpassung des Druckverhältnisses bedeutet die Anpassung der Kompressionsgröße der Feder. Die freie Länge der Feder wird mit A bezeichnet. Die Steifigkeit der Feder, d.h. die Last, die sie bei einer bestimmten Kompression aufnehmen kann, wird mit k bezeichnet. Der geforderte Druck wird mit P bezeichnet – all das sind Parameter, die vom Hersteller vorgegeben werden. Die komprimierte Größe wird mit B bezeichnet. Dann gilt P/A – 13 = k, wodurch 13 = A – e/k folgt. Das ist die Größe der Feder nach der Kompression. Wenn die Abmessungen nach dem Einbau der Feder zu groß sind, kann man die Dicke der Anpassungsschicht zwischen der Federhalterung und der Feder erhöhen. Sind die Abmessungen hingegen zu klein, muss die Dicke der Anpassungsschicht verringert werden. Die Dicke der Anpassungsschicht wird mit einem Mikrometer gemessen. Diagnose und Beseitigungsmaßnahmen bei Fehlern an Pumpen Nr. 9 Bei Wartungsarbeiten ist die Diagnose von Pumpenfehlern ein entscheidender Schritt. Im Folgenden werden einige häufige Fehler sowie die dazugehörigen Beseitigungsmaßnahmen aufgeführt, damit man gezielt Fehler an Pumpen diagnostizieren kann. 1. Keine Flüssigkeitszufuhr, unzureichende Flüssigkeitsversorgung oder zu niedriger Druck (1) Die Pumpe ist nicht mit Flüssigkeit gefüllt oder es findet keine ordnungsgemäße Entlüftung statt. Maßnahmen: Überprüfen Sie, ob der Pumpenkörper sowie die Eingangsleitungen vollständig mit Flüssigkeit gefüllt sind. 2) Die Drehzahl der Wasserpumpe ist zu niedrig. Abhilfemöglichkeiten: Überprüfen Sie, ob die Verkabelung des Motors richtig ist, ob die Spannung in Ordnung ist oder ob der Dampfdruck im Turbinensystem normal ist. 3) Der Druck im Wasserpumpensystem ist zu hoch. Gegenmaßnahme: Überprüfen Sie den Druck im System (insbesondere die Reibungsverluste). 4) Die Saughöhe der Wasserpumpe ist zu hoch. Abhilfemittel: Überprüfen Sie den vorhandenen Nettodruck – zu kleine oder zu lange Einlassleitungen können erhebliche Reibungsverluste verursachen. 5) Der Wasserpumpenlaufrad oder die Leitungen sind verstopft. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen, ob es Hindernisse gibt. 6) Die Drehrichtung der Wasserpumpe ist falsch. Abhilfemittel: Prüfen Sie die Drehrichtung. 7) Die Wasserpumpe erzeugt Luft oder es gibt Lecks in den Eingangsleitungen. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie, ob es in den Eingangsleitungen Blasen und/oder Luftlecks gibt. 8) Durch Abnutzung der Dichtung im Pumpenfüllkasten kann Luft in den Pumpenkörper eindringen. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie die Dichtung und ersetzen Sie sie bei Bedarf. Prüfen Sie außerdem, ob die Schmierung ordnungsgemäß funktioniert. 9) Bei der Pumpe von heißen oder flüchtigen Flüssigkeiten reicht die Saughöhe nicht aus. Gegenmaßnahmen: Die Saughöhe erhöhen, den Hersteller konsultieren. 10 Wasserpumpen) Die Bodenklappe ist zu klein. Lösung: Eine Bodenklappe in der richtigen Größe installieren. 11）Die Eintauchtiefe der Bodenklappe oder des Eingangsschlauchs der Wasserpumpe ist unzureichend. Lösung: Den Hersteller nach der richtigen Eintauchtiefe fragen. Verwenden Sie Schutzbleche, um Wirbel zu beseitigen. 12) Der Abstand zwischen den Laufrädern der Wasserpumpe ist zu groß. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob der Abstand korrekt ist. 13）Schaden am Wasserpumpenlaufrad: Abhilfemaßnahme: Das Laufrad überprüfen und bei Bedarf austauschen. 14) Der Durchmesser der Wasserpumpelemente ist zu klein. Lösung: Bei dem Hersteller nach dem richtigen Durchmesser der Elemente fragen. 15）Der Druckmesser der Wasserpumpe ist an der falschen Stelle. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob die Position korrekt ist, sowie den Auslassstutzen oder die Leitungen. 2. Die Wasserpumpe stoppt nach kurzer Zeit ihren Betrieb. 1) Die Saughöhe ist zu hoch. Gegenmaßnahme: Überprüfen Sie den vorhandenen Nettodruck – zu kleine oder zu lange Einlassleitungen verursachen erhebliche Reibungsverluste. 2) Verstopfung des Laufrads oder der Rohrleitungen – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen, ob es Hindernisse gibt. 3) Es kommt zu einem Luftaustritt oder zu Leckagen in den Eingangsleitungen. Abhilfemaßnahmen: Überprüfen Sie, ob es in den Eingangsleitungen Blasen und/oder Luftleckagen gibt. 4) Der Stoff oder die Dichtung im Füllkasten ist abgenutzt, wodurch Luft in den Pumpenkörper eindringt. Abhilfemittel: Den Stoff oder die Dichtung überprüfen und bei Bedarf ersetzen. Überprüfen Sie, ob die Schmierung in Ordnung ist. 5) Bei der Pumpe von heißen oder flüchtigen Flüssigkeiten unzureichender Saugdruck. Gegenmaßnahmen: Den Saugdruck erhöhen, den Hersteller konsultieren. 6) Die Einbaurate der Bodenventile oder Einfüllrohre ist zu gering. Lösungsmöglichkeiten: Bei dem Hersteller nach der richtigen Einbaurate fragen und Wirbelströmungen mit Befestigungsplatten beseitigen. 7) Beschädigte Dichtung des Pumpengehäuses – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie den Zustand der Dichtung und ersetzen Sie sie bei Bedarf. 3. Zu hoher Leistungsverbrauch der Wasserpumpe 1) Falsche Drehrichtung. Abhilfemittel: Die Drehrichtung überprüfen. 2) Schaden am Laufrad: Abhilfemaßnahmen: Das Laufrad überprüfen und bei Bedarf austauschen. 3) Festklemmen der drehenden Teile – Abhilfemaßnahmen: Überprüfen Sie, ob die Spielzeiten der inneren, abgenutzten Teile in Ordnung sind. 4) Achsenbiegung – Maßnahmen zur Beseitigung: Die Achse muss gerichtet werden oder gegebenenfalls ausgetauscht werden. 5) Zu hohe Geschwindigkeit. Gegenmaßnahmen: Überprüfen Sie die Spannung der Motorwicklungen oder den Dampfdruck, der zur Turbine geleitet wird. 6) Der Wasserspiegel liegt unter dem Nennwert. Zu viel Flüssigkeit wird gepumpt. Gegenmaßnahme: Den Hersteller befragen. Installieren Sie den Drosselklappeneinsatz und schneiden Sie das Laufrad. 7) Die Dichte des Flüssigkeits ist höher als erwartet. Gegenmaßnahme: Prüfen Sie die Dichte und Viskosität. 8) Im Stoppfenster befindet sich kein geeigneter Stoppstoff (zu wenig Stoppstoff, er wurde nicht richtig eingesetzt oder ist verschlissen, der Stoppstoff ist zu straff). Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie den Stoppstoff und füllen Sie das Stoppfenster erneut auf. 9) Falsche Schmierung der Lager oder Abnutzung der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 10) Die Betriebslücke zwischen den Abnutzungsringen ist nicht korrekt. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob die Lücke richtig ist. Ersetzen Sie gemäß Vorgabe die Abnutzungsringe des Pumpenkörpers und/oder der Laufräder. 11) Die Spannungen in den Rohren am Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Spannungen beseitigen und Rücksprache mit einem Vertreter des Herstellers halten. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 4. Zu großer Leckagepunkt im Dichtungsring der Pumpe 1) Verbiegung der Welle Maßnahmen zur Beseitigung: Die Welle muss gerichtet werden oder gegebenenfalls ausgetauscht werden. 2) Die Kupplung oder die Pumpe sowie der Antrieb sind nicht ausgerichtet. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie die Ausrichtung; falls nötig, justieren Sie sie erneut. 3) Falsche Schmierung der Lager oder Verschleiß der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 5. Zu hohe Temperatur des Lagers 1) Verbiegung der Welle Maßnahmen zur Beseitigung: Die Welle geradebügeln oder nach Bedarf ersetzen. 2) Die Kupplung oder die Pumpe sowie der Antrieb sind nicht ausgerichtet. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie die Ausrichtung; falls nötig, justieren Sie sie erneut. 3) Falsche Schmierung der Lager oder Verschleiß der Lager. Gegenmaßnahmen: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. 4) Die Spannungen in den Rohren am Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Spannungen beseitigen und sich bei einem Vertreter des Herstellers beraten lassen. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 5) Zu viel Schmiermittel. Gegenmaßnahme: Den Verschluss entfernen, damit das überschüssige Fett automatisch abfließen kann. Bei pumpen, die mit Öl geschmiert werden, muss das Öl auf den richtigen Stand geführt werden. 6. Überhitzung des Füllungensteils der Wasserpumpe 1) Die Füllung oder Dichtung im Füllungensteil der Wasserpumpe ist abgenutzt, wodurch Luft in den Pumpenkörper eindringen kann. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Füllung oder Dichtung überprüfen und bei Bedarf austauschen. Überprüfen Sie, ob die Schmierung in Ordnung ist. 2) Im Pumpenfüllungskasten befindet sich keine richtige Füllung (zu wenig Füllung, sie ist nicht richtig eingelegt oder verschlissen, die Füllung ist zu straff). Maßnahmen zur Beseitigung: Die Füllung überprüfen und den Füllungskasten erneut befüllen. 3) Es gibt Konstruktionsprobleme mit dem Dichtmaterial der Wasserpumpe oder der mechanischen Dichtung. Lösung: Den Hersteller um Rat fragen. 4) Beschädigte mechanische Dichtung der Wasserpumpe – Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen und bei Bedarf ersetzen. Bei dem Hersteller nachfragen. 5）Risse im Wellenlagerring der Wasserpumpe – Abhilfemittel: Reparatur, Nachbearbeitung oder Austausch nach Bedarf. 6) Die Dichtung der Wasserpumpe ist zu fest oder die mechanische Dichtung ist nicht richtig eingestellt. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen und justieren Sie die Dichtung sowie ersetzen Sie sie bei Bedarf. Regulierung der mechanischen Dichtung (siehe die vom Hersteller mit der Wasserpumpe mitgelieferten Anweisungen oder wenden Sie sich an den Hersteller). 7. Die drehenden Teile drehen sich schwer oder es kommt zu Reibung. 1) Der Axial des Wasserpumpen ist verbogen. Maßnahmen zur Beseitigung: Den Axial geradebügeln oder nach Bedarf ersetzen. 2) Die Betriebslücke zwischen den Abnutzungsringen der Wasserturbine ist nicht korrekt. Maßnahme zur Beseitigung: Überprüfen Sie, ob die Lücke richtig ist. Ersetzen Sie den Pumpenkörper oder die Abnutzungsringe des Laufrads gemäß den Vorgaben. 3) Die Spannungen in den Rohren auf dem Pumpengehäuse sind zu hoch. Maßnahmen zur Beseitigung: Spannungen beseitigen und Rücksprache mit einem Vertreter des Herstellers halten. Nach Beseitigung der Spannungen wird die Ausrichtung überprüft. 4) Zu große Schwankungen der Wasserpumpe-Achse oder des Laufradsringes. Maßnahmen zur Beseitigung: Überprüfen Sie die drehenden Teile sowie die Lager und ersetzen Sie bei Bedarf die abgenutzten oder beschädigten Teile. 5) Zwischen der Wasserpumpe und den Abnutzungsringen des Pumpengehäuses befindet sich Schmutz. Auch in den Abnutzungsringen des Pumpengehäuses ist Schmutz vorhanden. Maßnahmen zur Beseitigung: Die Abnutzungsringe müssen gereinigt und überprüft werden; bei Bedarf müssen sie ausgetauscht werden. Trennen und beseitigen der Quellen von Schmutz