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Schneckenförderer umfassen unter anderem Band-Schneckenförderer, Plattenketten-Schneckenförderer sowie Ketten-Schneckenförderer. Es handelt sich dabei um vertikale Förderanlagen, die in Landwirtschaftsbetrieben und Getreideverarbeitungsbetrieben häufig eingesetzt werden. Sie zeichnen sich durch eine große Förderhöhe, Stabilität bei der Förderung, geringen Platzbedarf sowie eine gute Dichtigkeit aus. Sie eignen sich zur Förderung von pulverförmigen sowie kleinen, körnigen Materialien. Im Folgenden sind einige der häufigen Störungen bei der Verwendung dieses Geräts aufgeführt: 1. Rutschen der Förderbahn – Der Schaufeltransporter nutzt den Reibungsmoment zwischen der Förderbahn und dem Antriebsaxel des Antriebsrads, um die Materialien nach oben zu transportieren. Wenn die Spannung der Förderbahn nicht ausreicht, kann es dazu kommen, dass die Förderbahn rutscht. In diesem Fall sollte die Maschine umgehend gestoppt werden, und die Spannvorrichtung muss angepasst werden, damit der Fördergurt straff gehalten wird. Wenn die Spannvorrichtung den Schneckenförderer nicht vollständig spannen kann, bedeutet das, dass die Bewegungsbreite der Spannvorrichtung zu gering ist. In diesem Fall muss sie neu eingestellt werden. Die richtige Lösung ist folgende: Man löst die Verbindungen der Förderbandführung, stellt die Spannvorrichtung an den Unterrollen auf die höchste Stufe ein, führt das Förderband vom Antrieb der Hebevorrichtung hinein, lässt es durch die Ober- und Unterrollen laufen und verbindet es am Anfang und am Ende miteinander. Dadurch befindet sich das Förderband in einem Zustand, in dem es zwar gespannt ist, aber nicht übermäßig stark. Anschließend wird die Spannvorrichtung vollständig angezogen. Der noch nicht genutzte Hub des Justierungsstifts der Spannvorrichtung sollte mindestens 50 % des Gesamthubs betragen. (2) Überlastung des Aufzugs: Wenn der Aufzug überlastet ist, erhöht sich das Widerstandsmoment, wodurch die Schnecke zum Rutschen kommt. In diesem Fall sollte die Menge des zugeführten Materials verringert werden, und es sollte darauf geachtet werden, dass die Zufuhr gleichmäßig erfolgt. Wenn sich das Problem des Rutschens auch nach Verringerung der Zufuhrmenge nicht bessert, könnte es daran liegen, dass zu viel Material im Maschinenraum angesammelt ist oder dass der Schacht durch das Material blockiert wird. In diesem Fall sollte die Maschine abgestellt werden, um den Fehler zu beheben. (3) Die Innenflächen des Antriebsaxes der Anfangswelle sowie des Förderbands sind zu glatt. Dadurch verringert sich die Reibung zwischen diesen beiden Elementen, wodurch das Förderband rutscht. In diesem Fall kann eine Schicht Kleber auf der Außenseite des Antriebswellen sowie auf der Innenfläche des Förderbandes aufgetragen werden, um die Reibung zu erhöhen. (4) Die Lager der Vorderräder und Hinterräder funktionieren nicht richtig. Dadurch erhöht sich das Widerstandsmoment, was wiederum dazu führt, dass die Transportbänder rutschen. Zu diesem Zeitpunkt kann das Öl nachgefüllt oder die Lager ausgetauscht werden. 2. Die Schütte neigt sich ab (1) Die Anordnung der Antriebswellen der Antriebsräder ist nicht korrekt. Die fehlerhafte Anordnung der Antriebswellen zeigt sich in den folgenden Punkten: Erstens liegen die Antriebswellen der Antriebsräder nicht in derselben vertikalen Ebene und sind außerdem nicht parallel zueinander. Zweitens sind beide Antriebswellen in horizontaler Position angebracht, befinden sich aber nicht in derselben vertikalen Ebene. Drittens sind die beiden Antriebswellen zwar parallel zueinander und liegen in derselben vertikalen Ebene, sind aber nicht horizontal ausgerichtet. In diesem Fall neigt sich der Fördergurt ab, was zu Kollisionen zwischen dem Fördergurt und dem Zylinder sowie zum Reißen des Fördergurts führen kann. Die Anlage muss umgehend stillgelegt werden, um den Fehler zu beheben. Es muss sichergestellt werden, dass die Antriebswellen der vorderen und hinteren Räder in derselben vertikalen Ebene angeordnet sind und beide in horizontaler Position liegen. Die Mittellinie des gesamten Geräts darf eine vertikale Abweichung von mehr als 2 mm auf einer Höhe von 1000 mm nicht aufweisen; die gesamte Abweichung darf 8 mm nicht überschreiten. (2) Falsche Verbindung der Schneckenbandverbindungen – Unter einer falschen Verbindung der Schneckenbandverbindungen versteht man, dass die Kantenlinien des Schneckenbands nach der Verbindung nicht auf derselben Linie liegen. Während der Arbeit wird die Schneckenbandkonveyorbahn mal straff und mal locker, wodurch sie in Richtung der straffen Seite verschoben wird. Dadurch kommt es zu einer Verzerrung der Bahn, was dazu führt, dass der Behälter nicht vollständig gefüllt werden kann, die Entleerung unvollständig ist, es zu mehr Rückfluss des Materials kommt und die Produktivität sinkt. In schweren Fällen kann es sogar dazu kommen, dass die Schneckenbandkonveyorbahn an den Rändern hängen bleibt oder reißt. In diesem Fall sollte die Maschine abgestellt werden, die Verbindungen korrigiert und wieder richtig hergestellt werden. 3. Zu viel Rückfluss des Materials: Der Rückfluss des Materials in den Aufzug bedeutet, dass das Material an der Entladestelle nicht vollständig aus dem Aufzug herausgebracht wird, sondern ein Teil des Materials wieder in den Aufzugskörper zurückkehrt. Bei Hebevorgängen führt eine zu große Menge an zurückgeführtem Material dazu, dass die Produktivität sinkt, der Energieverbrauch steigt und die Zerstörungsrate des Materials zunimmt. Die Gründe für die hohe Menge an Rückmaterial sind wie folgt: (1) Die Geschwindigkeit des Schütts ist zu hoch. Je nach Art des transportierten Materials unterscheidet sich die Geschwindigkeit des Schütts: Bei der Transportierung von trockenem Pulver und Körnern beträgt die Geschwindigkeit in der Regel 1–2 m/s; bei der Transportierung von geballten Materialien liegt sie bei 0,4–0,6 m/s; bei der Transportierung von feuchtem Pulver und Körnern beträgt sie 0,6–0,8 m/s. Zu hohe Geschwindigkeit, frühzeitige Entladung, was zu Rückfluss führt. In diesem Fall sollte die Geschwindigkeit des Schachts entsprechend dem zu hebenden Material verringert werden, um ein Zurückfließen des Materials zu vermeiden. (2) Die Entladezunge am Ausgang der Maschinenfront ist nicht richtig angebracht; sie befindet sich zu weit vom Entladebereich des Behälters entfernt, wodurch es zu einem Rückfluss des Materials kommt. Die Position der Zungenschiene sollte rechtzeitig angepasst werden, um ein Zurückfließen des Materials zu vermeiden. 4. Abfallen des Behälters Das Abfallen des Behälters bezeichnet im Produktionsprozess das Phänomen, dass der Behälter von der Transportbahn fällt. Wenn der Behälter herunterfällt, entsteht ein ungewöhnliches Geräusch. In diesem Fall muss die Maschine umgehend gestoppt und überprüft werden. Andernfalls können weitere Behälter deformiert oder abfallen. An den Stellen, an denen die Behälter miteinander verbunden sind, kann es außerdem zu Rissen in den Bändern kommen. Die Hauptgründe für das Abfallen des Behälters sind: (1) Zu viel Zufuhr von Material – dadurch sammelt sich das Material im Gehäuse an, was zu einem erhöhten Transportwiderstand führt. Dadurch kann der Behälter nicht mehr richtig funktionieren, was wiederum zum Abfallen oder Verformen des Behälters führt. In diesem Fall sollte die Maschine umgehend abgestellt werden, die Einlegeplatte unter dem Maschinensockel entfernt werden, um die im Sockel angesammelten Stoffe zu entfernen. Anschließend muss ein neuer Behälter eingesetzt werden, bevor die Maschine wieder in Betrieb genommen werden kann. Verringern Sie in diesem Fall die Zufuhrmenge und streben Sie nach Gleichmäßigkeit. (2) Die Position des Einfülllochs ist in der Regel zu niedrig. Während des Produktionsprozesses nimmt der Transporteur automatisch die Materialien auf, die durch das Einfüllloch zugeführt werden. Wenn die Position des Einfülllochs zu tief ist, kann der Behälter den Materialstrom nicht mehr aufnehmen. Dadurch gelangt der größte Teil des Materials in den Maschinenkörper, wodurch der Behälter das Material nicht mehr richtig aufnehmen kann. Wenn die Materialien in Form von Blöcken vorliegen, kann das leicht zu Verformungen oder Abfallen des Behälters führen. In diesem Fall sollte die Position des Einfülllochs über der Mittellinie der unteren Räder angepasst werden. (3) Die Materialqualität des Behälters ist schlecht, seine Festigkeit ist begrenzt. Der Behälter ist ein Trageelement der Hebevorrichtung, weshalb hohe Anforderungen an sein Material gestellt werden. Bei der Installation sollte möglichst ein Material mit guter Festigkeit verwendet werden. Im Allgemeinen werden Behälter aus gewöhnlichem Stahlblech oder verzinktem Blech durch Schweißen oder Stanzen hergestellt. Ihre Ränder werden durch Eckenformung oder Umwickeln mit Kupferdraht verstärkt, um die Stabilität des Behälters zu erhöhen. (4) Wenn beim Starten die Ablagerungen im Gehäuse nicht beseitigt werden, kommt es in der Produktion oft zu plötzlichen Stromausfällen oder anderen Ursachen, die zum Stillstand der Maschine führen. Wenn beim erneuten Starten die Ablagerungen im Gehäuse weiterhin vorhanden sind, kann dies dazu führen, dass der Behälter durch die entstehenden Belastungen zerbricht. Daher muss zwischen dem Stillstand und dem Betrieb die in der Maschinenbasis angesammelte Materie beseitigt werden, um ein Herunterfallen des Behälters zu verhindern. Außerdem sollten regelmäßig überprüft werden, ob die Verbindung zwischen dem Behälter und der Transportbahn fest ist. Sollten lose oder fehlende Schrauben sowie eine Verbiegung oder Beschädigung des Behälters festgestellt werden, müssen diese umgehend repariert oder ersetzt werden, um größere Unfälle zu verhindern. 5. Riss in der Schneckenbandtrage. Die Schneckenbandtrage eines Schneckenlifts besteht in der Regel aus Segeltuchbändern; manchmal werden auch Kabelbänder und Ketten verwendet. Unter dem gemeinsamen Einfluss verschiedener Störungen neigen Segeltücher und Klebebänder leicht zu Rissen – das ist eine der schwerwiegendsten Störungen. Im Allgemeinen führen das Verlaufen der Schüttebänder sowie das Abfallen der Schütte am ehesten zu deren Riss. Die Ursachen müssen umgehend und gründlich geklärt werden, um den Fehler zu beseitigen. Außerdem können Fremdkörper mit scharfen Kanten, die sich im Material befinden, den Schüttraum aufreißen. Daher sollte in der Produktion am Einfüllstutzen ein Stahlnetz oder ein Magnet angebracht werden, um zu verhindern, dass große Fremdkörper in den Maschinenkörper fallen.